Комплектация:

Система подачи сырья (для электропечи)                              

Бункер-накопитель (включая вибраторы на стенках бункера и вибропитатель)       

Взвешивающий бункер (включая вибропитатель)                     

Ленточные конвейеры        

Ковшовый элеватор

Сушильный бункер (включая вибраторы на стенках бункера и вибропитатель)                  

Сушильная установка                     

Распределительный клапан            

Бункер подачи в печь                     

Вибрационный питатель                           

Поворотный клапан

Система плавки - Электропечь

Корпус электропечи         

Водоохлаждаемая крышка печи, корпус печи, днище печи, устройство выпуска чугуна, чугунная чушка и т.д.  

Электродная система          

Система токоподвода (короткая сеть) электропечи       

Вентилятор охлаждения днища печи                   

Гидравлическая система регулирования расхода

Устройство регулирования расхода расплава                 

Жёлоб            

Измеритель температуры расплава          

Система очистки дымовых газов электропечи               

Специальный трансформатор для электропечи                         

Шкаф управления электропечи                

Скребковый транспортер / Конвейер

Отжимной пресс                 

Дробилка                  

Винтовой конвейер            

Система формования волокна                           

Четырёхроликовый центробежный аппарат

Устройство масло-газовой смазки            

Поворотный стол центрифуги      

Система сбора ваты и маятниковой укладки            

Барабанный волоколо-укладочный агрегат европейского типа

Маятниковый укладчик и стальной стол. Скорость: 220 мм/мин, ширина полотна: 2700 мм / Скорость: ~120 м/мин. Ширина полотна: 2700 мм   

Система формования, отверждения и резки панелей                      

Формовочный конвейер                

Взвешивающий конвейер (алюминиевая конструкция)                        

Конвейер с электрическими боковыми роликами                     

Просечно-вытяжная машина

Пресс            

Печь отверждения европейского типа                 

Охлаждающий конвейер    

Устройство поперечной резки и конвейер                      

Устройство обрезки кромок и конвейер  

Измеритель длины и ленточный транспортер    

Двойная пила для продольной резки                   

Роликовый конвейер с системой пылеудаления для верхней и нижней сторон

Автоматическая система паллетизации и упаковки плит из каменной ваты                           

Система распределения и транспортировки                   

Высокоскоростной паллетоукладчик                              

Высокоскоростная термоусадочная упаковочная машина        

Конвейерная система                     

Роботизированная система паллетизации            

Система управления            

Система упаковки рулонного полотна    

Электротехническая часть / Система управления                           

Шкаф управления системой подачи сырья                      

Шкаф управления системой формования волокна

Шкаф управления системой сбора ваты

Шкаф управления системой взвешивания и гофрирования

Главный шкаф управления производственной линией             

Шкаф управления системой подачи связующего                       

Шкаф управления системой водоснабжения                                                                 

Система приготовления связующего                           

Насос для тонкой фильтрации воды         

Насос для подачи связующего                  

Насос для подачи смолы                            

Насос-фильтр для смолы               

Накопительный резервуар для смолы                              

Бак для тонкофильтрованной воды                                 

Смесительный бак                                                  

Вентиляторы / Воздуходувки                             

Вентилятор вдувания / Отсекающий вентилятор

Вентилятор регулирования температуры                        

Дымосос / Вытяжной вентилятор                        

Байпасный дымосос                       

Дутьевой вентилятор вагранки                             

Охлаждающий вентилятор теплообменника №2            

Горелочный вентилятор     

Дымосос                   

Сдувающий вентилятор     

Система охлаждающей воды                             

Круглая противоточная градирня из стеклопластика                

Насос системы водяного охлаждения электропечи                               

Насос градирни                               

Насос водяного охлаждения центрифуг

Циркуляционный насос системы водяного охлаждения вентиляторов                      

Устройство высокого давления для очистки сит волоколо-укладочного агрегата                

Погружной дренажный насос                               

Система очищенной воды             

Система обеспыливания                         

Рукавный фильтр с термостойкими рукавами (для высоких температур)      

Рукавный фильтр (для низких температур)                                

Система сжатого воздуха   

Общее техническое описание линии по производству каменной ваты

Данный проект использует базальт, шлак и доломит в качестве основного сырья, с другими вспомогательными материалами. Плавление осуществляется путем электронагрева. После того как прошедшее проверку сырье автоматически взвешивается в соответствии с пропорцией, оно загружается в электропечь через питающее устройство.

Сырье плавится в электропечи, а дымовые газы, образующиеся в электропечи, отводятся в систему очистки дымовых газов. После обессеривания и обеспыливания дымовые газы соответствуют стандартам выбросов. Сырье плавится в расплав, который вытекает из сифонного отверстия в дне электропечи и по желобу подается в центрифугу для формирования волокон.

Центрифуга состоит из высокоскоростного центробежного ролика, воздушного кольца, окружающего центробежный ролик, и множества форсунок для нанесения связующего вокруг воздушного кольца. Высокотемпературный расплав, поступающий в центрифугу, завершает волокнообразование под действием центробежной силы центробежного ролика и высокоскоростной воздушной струи, выбрасываемой из воздушного кольца, и волокна выдуваются на волоко-укладочную машину. В процессе формования волокна используется взаимодействие между расплавом и шлаковыми шариками. Разница в скоростях эффективно отделяет неволокнистые шлаковые шарики, а связующее равномерно наносится на поверхность волокон во время волокнообразования.

Под действием всасывающего давления воздуха волоко-укладочной машины волокна равномерно адсорбируются на высокоскоростной движущейся укладочной сетке, образуя очень тонкий первичный войлок. Первичный войлок подается на маятниковый укладчик через переходной конвейер и качается вперед-назад на маятниковой ленте. Под этим действием на формующем конвейере, расположенном под углом 90 градусов к нему, формируется вторичный войлок в форме многослойной складчатой структуры. В соответствии с требованиями к различной продукции задаются скорость сетки волоко-укладочной машины и параметры маятникового укладчика.

Скорость основной производственной линии контролируется системой взвешивания для управления плотностью продукции. Печь отверждения установлены гофрировочная машина и пресс для продольного сжатия вторичного войлока и изменения структуры распределения волокон, повышая прочность продукции.

Войлок поступает в печь отверждения, где войлочный слой прессуется и формуется верхней и нижней сетчатыми пластинами в печи отверждения. Одновременно подается горячий воздух. Горячий воздух проходит через войлочный слой, чтобы отвердить связующее и сформировать плиту или войлок определенной толщины и прочности.

Плиты и войлок, выходящие из печи отверждения, обрабатываются в готовую продукцию через охлаждающие конвейеры, режущие конвейеры, онлайн-режущие машины, кромкообрезные конвейеры, поперечно-режущие конвейеры и т.д.

Технические параметры производственной линии

Выработка (готовой продукции) 50 000 тонн/год

Максимальная ширина продукции линии 1200 мм

Минимальная ширина продукции 600 мм

Минимальная толщина продукции 30 мм

Максимальная толщина продукции 200 мм

Минимальная плотность продукции 30 кг/м³

Максимальная плотность продукции 200 кг/м³

Минимальная поверхностная плотность 3 кг/м²

Максимальная поверхностная плотность 22 кг/м²

Диаметр волокна ≤ 5 мкм

Содержание корольков (неволокнистых включений) ≤ 6% (≥ 0.25 мм) ≤ 35% (≥ 0.063 мм)

Персонал и смены

Общая численность производственного персонала составляет 60 человек.

Требования к сырью

Базальт

Гранулометрический состав (фракция) для электропечи

Доломит

Гранулометрический состав (фракция) для электропечи

Шлак

Гранулометрический состав (фракция) для электропечи

Фенолформальдегидная смола

Электроснабжение

·         Требования к входящей высоковольтной линии: > 10 кВ

·         Мощность трансформатора для электропечи: приблизительно 1 шт., 7.5 МВА

·         Мощность трансформатора для остального оборудования линии: около 1 шт., 2.5 МВА

·         Аварийное электроснабжение: 300 кВт

Сжатый воздух (потребление для всей производственной линии)

Потребление сжатого воздуха производственной линией составляет 35 м³/мин. Планируется использование двух винтовых воздушных компрессоров (воздушного охлаждения) номинальной производительностью 40 м³/мин и номинальным давлением 0.85 МПа, по схеме «один в работе, один в резерве».

Водоснабжение и водоотведение

1.      Требования к качеству воды: чистая, без примесей

2.      Жесткость: < 0.6 ммоль/л

3.      Давление: > 3 кгс/см² (≈ 0.3 МПа)

4.      Производительность системы водоснабжения: 300 м³/час

5.      Удельное потребление воды: 1.5 м³ на тонну продукции

Строительная часть здания плавильного цеха

1.      Высота: 24 м

2.      Площадь: 300~350 м²

Описание оборудования

Система подачи сырья

Бункер-накопитель (включая вибраторы на стенках бункера и вибропитатель) 5 шт.

Взвешивающий бункер (включая вибропитатель) 5шт

Ленточные конвейеры 2 шт

Ковшовый элеватор 2шт

Сушильный бункер (включая вибраторы на стенках бункера и вибропитатель) 1шт

Сушильная установка 1шт

Распределительный клапан 3 шт

Бункер подачи в печь 2 шт

Вибрационный питатель 4 шт

Поворотный клапан / Клапан-хлопушка 10 шт

Система плавки - Электропечь

Корпус электропечи. Поставляемая электропечь имеет номинальную производительность 6-7.0 тонн в час. Трансформатор 7 MVA, трехфазный. Три графитовых электрода диаметром 450 мм, подвешенные на заводской конструкции. В верхней части печи предусмотрено 7 загрузочных окон для сырья. Как верхняя часть печи, так и кожух имеют водяное охлаждение.
Однако конструкция футеровки из огнеупорного материала создает затвердевший слой в облицовке для защиты огнеупора.

Водоохлаждаемая крышка печи: Чугунный корпус печи с системой охлаждения боковой стенки водоохлаждаемой рубашки с внешней стороны. Специальная конструкция футеровки из огнеупорного материала создает затвердевшую облицовку для защиты огнеупорного материала печи от эрозии. Охлаждающая вода способствует формированию затвердевшей облицовки. Общая высота корпуса составляет приблизительно 3.5 метра.
Огнеупорный материал днища выполнен в вогнутой форме для сбора и концентрации расплавленного чугуна, образующегося в процессе производства.

Верхняя часть печи (также называемая дымовым колпаком): Крыша печи состоит из панелей с водяным охлаждением и огнеупорной футеровкой, соединенных болтами, образующих внешний контур крыши печи. В одной из конструкций водоохлаждаемой крыши имеется выходной патрубок для отвода дымовых газов, подключенный к газоходу.
Круглый внутренний контур отлит из огнеупорного материала, с плоской внешней поверхностью и вогнутой внутренней поверхностью. Когда внутренняя часть огнеупорного материала изнашивается, она может быть заменена.
На крыше печи расположено 7 загрузочных окон.

Электродная система (графитовый электрод диаметром 450 мм)
Электродная система состоит из следующих частей:

·         Фиксирующая опорная скоба, включая зажимной цилиндр

·         Контактные зажимы (клеммы), включая контактные башмаки и натяжные цилиндры

·         Регулировочные гидроцилиндры

·         Водоохлаждаемый гибкий медный кабель
Каждый электрод поддерживается фиксирующим зажимом, который закреплен на стальной конструкции над электропечью.

Контактные зажимы и удерживающие хомуты соединены через регулировочный гидроцилиндр. Параллельное движение цилиндра заставляет графитовую электродную колонну подниматься или опускаться относительно электропечи.

Каждый электрод работает независимо, и оператор управляет его рабочим статусом через систему управления, например, ослаблением или извлечением графитового электрода. Гидроцилиндры приводят в движение электродные колонны для регулировки, перемещения, зажима и ослабления.

Электрооборудование (трансформаторы и шинные вводы). Соответствуя номинальной производительности 6-7.0 тонн/час, трёхфазный трансформатор переменного тока установлен на 7 MVA, а рабочая мощность составляет 7.0 МВт.

Медные шины соединяют клеммы трансформатора с электродами. Гибкие медные кабели соединяют медные шины с тремя электродными стойками. Рабочий ход электрода составляет 800 мм, максимальный ход может достигать 1000 мм.

Управление электропечью. Контроллер электропечи имеет два способа управления:

1.      Управление ступенями трансформатора: Пытается поддерживать мощность печи на заданном оператором значении. Контроллер отслеживает мощность, подаваемую в печь, и если мощность падает ниже или поднимается выше установленного предела, контроллер принимает решение, какую ступень повысить или понизить, а в некоторых случаях — повысить или понизить все ступени. Оператор может установить допустимое отклонение мощности от заданного значения до вмешательства контроллера, что помогает настроить контроллер под рабочие условия печи.

2.      Управление путём регулировки электродов: Пытается поддерживать ток или сопротивление печи в заданной точке. Контроллер отслеживает ток или сопротивление на каждом электроде и регулирует положение электрода после того, как ток или сопротивление отклоняются от заданного значения в определённом диапазоне. При управлении по току: если ток ниже установки, электрод поднимается; если выше — опускается. Аналогично и для управления по сопротивлению.

Процесс плавки. Очень важно поддерживать стабильность уровня расплава во время работы. Подаваемое в электропечь сырьё не должно быть в недостатке или избытке. Скорость подачи должна быть сбалансирована с подводимой энергией, чтобы поддерживать стабильную температуру распределённого расплава. Подаваемая в электропечь шихта должна полностью компенсировать вытекающий расплав.

Шихта подаётся в электропечь через загрузочный бункер, расположенный над печью, и соединена с вибропитателем, который подаёт её в трубу-питатель. Труба-питатель оборудована отсечным клапаном, который может герметизировать систему подачи для блокировки дымовых газов печи, предотвращения произвольного попадания шихты в печь и предотвращения попадания воздуха. Шихта накапливается на поверхности расплава. Иногда шихта попадает непосредственно в расплав, а иногда остаётся сверху, образуя динамически движущуюся твёрдую поверхность.

Ток подаётся на электроды от нижней шины трансформатора. Рабочая температура расплава различна у электрода и у выпускного отверстия. Температура у электрода составляет 1800°C, а температура на выходе — 1600°C. Температура расплава на выходе из электропечи составляет 1550°C.

Температура газа, поступающего в электропечь, составляет 700-900°C. Расход дымовых газов составляет всего несколько тысяч кубометров в час, а температура около 450°C. Перед попаданием в систему фильтрации дымовые газы разбавляются и охлаждаются.

Выпускное отверстие оборудовано управляемой заслонкой. Заслонка выпускного отверстия имеет водяное охлаждение.

Процесс плавки шихты управляется с главной панели управления электропечи.

Основные режимы работы электропечи:

Рабочий режим: Шихта загружается в электропечь, и расплав распределяется по поверхности расплавленного материала. Уровень расплава в электропечи стабилен и должен быть на 40-60 см выше выпускного отверстия.

Режим простоя или дежурный режим: Выпускное отверстие закрыто, подача шихты прекращена. Параметры электропечи поддерживаются на уровне рабочего состояния или близком к нему, либо снижаются в зависимости от продолжительности простоя.

В случае отключения электроэнергии печь может выдерживать до 3 часов без подъема электродов, что позволяет избежать длительной процедуры полной остановки и последующего запуска.

Система формования волокна

Преимущества четырёхроликовой центрифуги высокой производительности с центральным распылением связующего:

Формование волокна четырьмя роликами для увеличения производственной мощности.  Ролик №1 оснащен воздушным кольцом, что улучшает формование волокна на роликах №1 и №2.

Экономия связующего: использование центрального распыления связующего обеспечивает более равномерное нанесение, а расход связующего на тонну ваты снижается на 5%-10%.

Снижение содержания органических веществ в воздухе под отрицательным давлением, что полезно для экологии: центральное распыление является основным, а периферийное — вспомогательным. Это уменьшает выгорание смолы при контакте с нерастворимой высокотемпературной магмой (например, шлаковыми корольками), снижает содержание органических веществ в воздухе под отрицательным давлением, что экологично и экономит смолу.

Более рациональная конструкция (структура распыления связующего, амортизации, регулировки, разборки/сборки и т.д.).

Высокое качество волокна: длина волокна, прочность ваты на сжатие и растяжение значительно улучшены по сравнению с рекуперационными центрифугами.

Технические данные

Габаритные размеры: Длина 2650, ширина 1800, высота 1500 мм

Самая высокая точка ролика №1   1240 мм

Ширина колеи / Ширина направляющих 1450 мм

Расход охлаждающей воды (макс.) 2400 л/час

Расход смолы (макс.) 6000 л/час

Производительность центрифуги 6-7 т/час

Суммарная мощность 121.1 кВт

Тип соединения двигателя: Прямое соединение.

Диапазон регулирования параметров

Расход охлаждающей воды

            Ролик №1       100-600 л/ч (20°C-40°C, Макс. давление: ~8 бар)

            Ролик №2       100-600 л/ч (20°C-40°C, Макс. давление: ~8 бар)

            Ролик №3       100-600 л/ч (20°C-40°C, Макс. давление: ~8 бар)

            Ролик №4       100-600 л/ч (20°C-40°C, Макс. давление: ~8 бар)

Расход связующего

Центральная форсунка ролика №1            120-1000 л/ч

Центральная форсунка ролика №2            120-1000 л/ч

Центральная форсунка ролика №3            120-1000 л/ч

Центральная форсунка ролика №4            120-1000 л/ч

Кольцо периферийных форсунок              До 2000 л/ч

Система сбора ваты и маятниковой укладки

Барабанный волоколо-укладочный агрегат

Барабанный волоколо-укладочный агрегат состоит из:

·         Секции отделения шлака и волокна (включая шлакоотсекающий ролик, отражатель шлаковых корольков, сборный бункер шлака, шнек для сбора шлака и т.д.)

·         Секции сбора ваты (включая камеру сбора ваты, камеру разрежения, полый вал, опорно-поворотное устройство, систему привода барабана и т.д.)

·         Устройства очистки сита (включая автоматическую тележку для очистки, насос высокого давления, три комплекта очистных роликов, пистолет высокого давления для промывки, устройство обдува и т.д.)

·         Системы подъема ваты

·         Системы автоматической смазки

·         Автоматического устройства удаления шлака (включая внутренний шнек, внешний шнек, нижний шнек, двойной шнек, одинарный шнек, внутренний скребок, внешний скребок)

·         и других компонентов.

Технические параметры

Диаметр поверхности барабана: Ø5000 мм;
Линейная скорость поверхности барабана и конвейерной ленты: 40–120 м/мин;
Эффективная ширина торца барабана: 2700 мм;
Ширина конвейерной ленты: 3300 мм;
Отметка центра барабана: 4900 мм;
Верхний и нижний очистные ролики: 2.2 кВт * 3 шт.;
Внутренний скребок: 1.1 кВт;
Суммарная установленная мощность: 49.6 кВт

Основная конструкция

Камера сбора ваты: Верхняя плита камеры сбора ваты имеет арочную конструкцию для обеспечения плавного переноса волокон с центрифуги на барабан.
Для предотвращения прилипания волокон к стенкам камеры сбора ваты, камера имеет структуру циркуляционного водяного охлаждения.

Горизонтальный ролик удаления шлаковых корольков: Горизонтальный ролик удаления шлаковых корольков имеет структуру циркуляционного водяного охлаждения с вращающимися соединениями на обоих концах.
Материал ролика — 16Mn.
Диаметр ролика — 496 мм, ширина поверхности ролика — 2690 мм.

Поворотный барабан: Материал сетчатой пластины барабана — 16Mn, толщина — 6 мм, перфорация в виде продолговатых отверстий, степень перфорации — 47.8%.
Линейная скорость барабана: 140 м/мин.
Горизонтальное расстояние от сетчатой поверхности барабана до переднего торца ролика центрифуги составляет 3150 мм.

Система очистки сетки: Насос высокого давления. Мощность насоса высокого давления для очистки — 5.5 кВт (с ЧП), расход — 1000 л/ч, давление — 16 МПа.
Вход воды оборудован фильтрующим устройством.
Распылительное устройство. Устройство обдува имеет автоматическую подвижную структуру для обеспечения тщательной промывки сетчатой поверхности.

Система сушки поверхности барабана: Положение и размер отверстия устройства обдува регулируются.
Воздуховод устройства обдува разделен на три секции, зазор 20 мм, толщина пластины 4 мм, номинальный диаметр трубы DN200.

Устройство для подъема ваты и выхода воздуха: Положение и размер отверстия устройства для подъема ваты регулируются.
Воздуховод устройства для подъема ваты разделен на две секции, зазор 20 мм, толщина пластины 4 мм, номинальный диаметр трубы DN150.

Автоматическая система удаления шлака в барабане для сбора ваты:
Маятниковая система (система укладки)

Маятниковый узел используется для приема тонкого полотна каменной ваты от волоколо-укладочного агрегата и подачи его на маятниковую ленту через два ленточных конвейера. После качания маятниковой ленты вперед-назад полотно каменной ваты раскладывается в многослойное, сложенное равномерное войлочное полотно на формующем конвейере. Затем оно отправляется на следующий этап через формующий конвейер.

Маятниковый узел состоит из двух ленточных конвейеров (регулируемых в соответствии со схемой технологической компоновки), одного комплекта качающейся ленты и одного комплекта качающего механизма, установленных на стальной платформе.

Ленточный конвейер
Конвейерная лента состоит из приводной части, съемной рамы, замкнутой ленты и натяжного устройства. Как ведущий, так и ведомый ролики имеют трубную стальную конструкцию.

Технические параметры (Маятниковой системы)

Скорость транспортировки: 40–120 м/мин

Ширина конвейерной ленты: 3300 мм

Ширина маятниковой ленты: 3300 мм

Двигатель качающего механизма: 18.5 кВт (серводвигатель)

Суммарная установленная мощность: 26.9 кВт

Система формования, отверждения и резки панелей

Формовочный конвейер

Основные параметры:

Ширина конвейерной ленты: 1660 мм

Рабочая высота: 1100 мм

Диапазон скорости транспортировки: 2.2 – 44 м/мин (5 – 100 Гц)

Состав основного оборудования:

o    Конвейер 1;

o    Конвейер 2;

o    Две группы подъемных устройств (по два комплекта в каждой группе);

o    Боковое настенное крепление.

Мощность двигателей:

o    Главный привод: 1 х 4 кВт, с частотным преобразователем.

o    Двигатель подъемного механизма: 2 х 2.2 кВт, без частотного преобразователя.

Ленточные конвейеры с электроприводными боковыми роликами

Основные параметры:

Ширина конвейерной ленты: 1660 мм

Диапазон скорости конвейера: 2.2–44 м/мин (5–100 Гц)

Состав основного оборудования:

Конвейерная лента

Натяжное устройство

Устройство фиксации роликов

Устройство регулировки ширины

Привод конвейерной ленты: 2.2 кВт (с двигателем с частотным преобразователем)
Привод бокового ролика: 0.75 кВт (оснащен двигателем с частотным преобразователем)
Привод бокового ролика: 0.75 кВт (оснащен двигателем с частотным преобразователем)

Взвешивающий ленточный конвейер

Основные параметры:

Ширина конвейерной ленты: 1660 мм

Рабочая высота: 1100 мм.

Диапазон скорости транспортировки: 2.2–44 м/мин (5–100 Гц)

Состав основного оборудования:

Конвейерная лента.

Натяжное устройство.

Гофрировочная машина / Просечно-вытяжная машина

Гофрировочная машина состоит из верхних и нижних транспортирующих роликов и стальных опорных конструкций.

Гофрировочная машина принимает многослойное войлочное полотно, транспортируемое конвейером, и сжимает его в продольном направлении, чтобы волокна в войлочном полотне распределились в трехмерном пространстве, тем самым повышая общую прочность продукта. Нижние транспортирующие ролики машины зафиксированы, а верхние транспортирующие ролики подвижны и регулируются. Часть из них расположена горизонтально, а другая часть — наклонно и может вращаться. В зависимости от спецификаций продукта, можно получать соответствующую продукцию, регулируя высоту подъема и угол раскрытия транспортирующего ролика на входной секции. Привод каждого роликового стола осуществляется от двигателя с частотным преобразователем, и скорость изменяется в соответствии с технологическими требованиями. Каждый двигатель может регулироваться отдельно (монотонно) или автоматически в соответствии с установленным коэффициентом сжатия.

Технические параметры

Ширина поверхности ролика: гладкий ролик 1650 мм, стренговый ролик 1660 мм;

Рабочая высота: 1100 мм;

Регулируемое расстояние между верхней и нижней поверхностями роликов: 20–300 мм;

Угол на входе: 0–30°;

Диаметр прижимного ролика: 160 мм;

Скорость подъема: 93 мм/мин.

Диапазон скорости транспортировки: 2.2–44 м/мин (5–90 Гц).

Габариты: 4254 x 3268 x 3991 мм

Пресс

Технические данные:

Ширина поверхности роликов: 1600 мм;

Рабочая высота: 1100 мм;

Регулируемое расстояние между верхней и нижней поверхностями роликов: 20–250 мм;

Диаметр роликов: 155 мм, и все транспортирующие ролики являются водоохлаждаемыми;

Реверсивная структура секции проникновения;

Диапазон скорости транспортировки: 2.2–22 м/мин (9–90 Гц)

Печь отверждения

Печь отверждения состоит из верхней и нижней рамы, конвейерной системы (включая конвейерную цепь, направляющие цепи, сетчатые пластины цепи, главную приводную систему, устройство натяжения цепи и т.д.), подъемной системы, системы горячего воздуха, системы уплотнения и теплоизоляции и т.д.

Печь отверждения принимает пропитанное связующим войлочное полотно, транспортируемое прессом. Под действием давления и транспортировки верхней и нижней конвейерных лент, а также нагрева и сушки системой циркуляции горячего воздуха, войлочное полотно непрерывно отверждается, приобретая заданные объем и вес, ширину и толщину минераловатной плиты, после чего транспортируется на следующий технологический этап.

Верхняя и нижняя рамы печи отверждения состоят из 7 секций каждая.

Приводные системы верхней и нижней конвейерных лент каждая состоят из одного двигателя с частотным преобразователем мощностью 37 кВт, двух планетарных редукторов и одного комплекта карданных валов. Системы верхней и нижней цепных пластин синхронно приводятся через коаксиальные двойные звездочки, что обеспечивает синхронное и плавное движение конвейерных траков печи отверждения, между которыми зажато войлочное полотно. Верхняя конвейерная лента поднимается и опускается как единое целое вместе с верхней рамой.

Левая и правая конвейерные цепи оснащены гидравлическими натяжными устройствами, что компенсирует тепловое расширение конвейерной ленты, поддерживает постоянное натяжение и обеспечивает плавную работу конвейерной ленты на высокой скорости.

Внутри печи отверждения расположены четыре взаимно изолированные зоны горячего воздуха. Каждая зона оборудована независимой воздушной камерой, воздуховодом и системой рециркуляции горячего воздуха. Подача воздуха обеспечивается системой рециркуляции горячего воздуха, а температура и объем циркуляции воздуха в каждой зоне могут регулироваться отдельно.

Технические параметры:

Производительность линии: 6-7 тонн/час

Ширина продукции: 1200 мм;

Максимальная ширина войлочного полотна на входе в печь отверждения: 1460 мм

Толщина продукции: 30–200 мм;

Плотность продукции: 25–200 кг/м³;

Поверхностная плотность продукции: 3–20 кг/м².

Рабочая скорость: 2.2–22 м/мин (частотное регулирование, соответствующий диапазон частот 9–90 Гц).

Охлаждающий конвейер

Охлаждающий конвейер состоит из транспортирующих роликов, натяжителей цепи, охлаждающих камер, рам и т.д.

Основные параметры:

Ширина транспортировки: 1140 мм

Рабочая высота: 1100 мм

Диаметр конвейерного ролика: 104 мм

Диапазон скорости транспортировки: 2.2–22 м/мин (9–90 Гц)

Охлаждающий конвейер: 9192 × 1827 × 190 мм

Устройство продольной резки и конвейер

Основные параметры:

Ширина поверхности роликов: 3230 мм

Рабочая высота: 1100 мм

Диаметр роликов: 1500 мм 

Максимальная ширина резки: 1160 мм

Минимальная ширина резки: 300 мм

Максимальная толщина резки: 200 мм

Диаметр круглой пилы: 700 мм

Диаметр транспортирующего ролика: 104 мм

Диапазон скорости транспортировки: 2.2–22 м/мин (9–90 Гц)

Устройство обрезки кромок и конвейер

Основные параметры:

Ширина поверхности роликов: 1500 мм, эффективная ширина канала регулируется;

Рабочая высота: 1100 мм;

Длина конвейера: 2350 мм;

Максимальная ширина обрезной кромки: 180 мм;

Максимальная толщина обрезной кромки: 200 мм;

Максимальное расстояние поперечного перемещения кромкообрезного станка: 180 мм;

Диаметр ножевого ролика: 280 мм;

Диаметр транспортирующего ролика: 104 мм.

Диапазон скорости транспортировки: 2.2–22 м/мин (9–90 Гц)

Измеритель длины и конвейер

Основные параметры:

Длина окружности фрикционного колеса: 1000 мм;

Длина конвейера: 2000 мм (максимальная длина);

Рабочая высота: 1100 мм;

Диапазон скорости транспортировки: 2.2–22 м/мин (9–90 Гц);

Ширина продукции: 1200 мм;

Ширина ленты: 1500 мм;

Мощность привода: 2.2 кВт (двигатель с частотным преобразователем).

Натяжное устройство;

Габаритные размеры (Д x Ш x В): 2000 × 2000 × 1940 мм

Поперечно-резной летучий нож с двумя пилами (включая шкаф управления и кабели)

Основные параметры:

Рабочая высота: 1100 мм

Длина конвейера: 3490 мм

Максимальная ширина резки: 1300 мм

Объемная плотность разрезаемой продукции: 25–200 кг/м³

Максимальная толщина резки: 200 мм

Диаметр круглой пилы: 700 мм

Диаметр транспортирующего ролика: 130 мм

Диапазон скорости транспортировки: 2.2–22 м/мин (9–90 Гц)

Паллетоупаковочный автомат

Применимая ширина: для линии шириной 1200 мм; скорость линии: 2.2–22 метра/мин.

Машина имеет различные функции сигнализации, которые четко отображаются на сенсорном экране для удобства эксплуатации и обслуживания.

Способ запайки и резки: Используется серводвигатель для запайки и резки.

Способ проталкивания: с использованием двигателя.

Размер плиты каменной ваты: Длина 11000–2400 мм * Ширина 600, 1200 мм * Толщина 50–200 мм.

Количество слоев в упаковке: 2–10 слоев.

Применимая упаковка: объемная плотность 50 кг/м³.

Электропитание: трехфазная четырехпроводная система, напряжение: 380 В, общая мощность 75 кВт.

Расход воздуха: около 500 л/мин.

Высокоскоростная автоматическая термоусадочная упаковочная машина

Размер упаковки: 1930–1200 мм * Ш 600–630 мм * В 300–500 мм; 11200 мм * Ш 1200 мм * В 300–500 мм.

Форма упаковки: рукавная (в виде муфты).

Вес упаковки: 8–50 кг/упаковка.

Скорость упаковки: 8–10 упаковок/мин.

Упаковочный материал: ПЭ термоусадочная пленка, толщина 0.04–0.08 мм.

Максимальная ширина упаковочного материала: 1550 мм.

Коэффициент усадки упаковочного материала: 8–15% в горизонтальном направлении и 65% в вертикальном направлении.

Температура запайки: 120–250 °C.

Температура термоусадки: 150–250 °C.

Электропитание: трехфазная пятипроводная система, напряжение 380 В, мощность 50 кВт.

Основная электротехническая комплектация

ПЛК (PLC) Mitsubishi Япония      

Сенсорный экран (HMI) Weintek (Wei Lun) Тайвань     

Автоматический выключатель ABB/Schneider/Siemens Франция/Германия

Пневмоцилиндр AirTAC Тайвань

Электромагнитный клапан AirTAC Тайвань      

Фотоэлектрический датчик Autonics Южная Корея       

Система автоматического управления

Система автоматического управления линией производства каменной ваты использует распределенную систему управления (DCS) + главную систему управления и осуществляет контроль и управление всем производственным процессом от плавления сырья до упаковки. В соответствии с потребностями технологического процесса, в автоматической системе управления будут установлены: система управления волокнообразованием, система управления продукцией, система управления связующим, система управления рециркуляцией воды и система автоматического управления DCS. Шкафы управления и приборные панели будут расположены в соответствующих диспетчерских. Управление скоростью производственной линии и мощными вентиляторами в основном осуществляется с помощью частотных преобразователей и двигателей с регулируемой скоростью.

Распределительный шкаф управления питания K1       

Главный шкаф управления приводом K1

Шкаф управления сбором ваты    

Шкаф управления вентилятором обдува №1      

Шкаф управления вентилятором разрежения     

Шкаф управления сушильным вентилятором    

Распределительный шкаф управления питания K2       

Главный шкаф управления приводом K2 №1     

Главный шкаф управления приводом K2 №2     

Главный шкаф управления приводом K2 №3     

Шкаф управления послепечной обработки         

Шкаф управления циркуляционным вентилятором

Шкаф управления вентилятором осушения        

Шкаф управления обеспыливанием и охлаждением      

Шкаф управления подъемом и опусканием        

Шкаф управления связующим      

Шкаф управления системой воды

Взвешивающий блок для связующего     

Полевой шкаф системы воды        

Полевой шкаф центрифуги

Система приготовления связующего

Насос тонкой фильтрации воды: Напор 20 м, расход 25 м³/ч, 3 кВт   

Насос для связующего: Давление 0.6 МПа, расход 6-8 м³/ч (регулируемый), скорость 1450 об/мин, нерж. многоступенчатый насос, управление от ЧП, 2.2 кВт, среда: водный раствор смолы

Резервуар для смолы 25 м³

Бак тонкофильтрованной воды 9 м³         

Смесительный бак 6 м³, оснащен мешалкой 4 кВт, материал Q235    

Чиллер (охладитель)           

Холодопроизводительность 130 кВт (режим работы: температура воды на выходе 7°C ~ 11°C), в комплекте с насосом холодной воды (расход > 25 м³/ч), баком охлажденной воды и системой управления. Рабочая температура окружающей среды: -25°C~45°C. Бак охлажденной воды: 2 тонны. Оснащен трехходовым насосом для точки использования.      

Стеклянный ротаметр: Диапазон расхода 60-600 л/ч (для раствора смолы)   

Вентиляторы / Воздуходувки

Отсекающий / Сдувающий вентилятор

Вентилятор разрежения  

Вентилятор подъема ваты

Сушильный вентилятор (обдува)                     

Циркуляционный вентилятор печи отверждения

Циркуляционный вентилятор печи отверждения

Вентилятор увлажнителя решетки печи отверждения        

Охлаждающий вентилятор секции охлаждения

Вентилятор системы обеспыливания  

Вентилятор системы обрезки кромок  

В стоимость включены пуско-наладочные работы