Описание
Мощность 25 миллионов квадратных метров в год
300 рабочих дней в году
Общие исходные данные
Производственная мощность
Годовая мощность 25 млн. м²
Эталонная толщина плиты 9 мм
Рабочие часы в день 24 часа
Рабочие дни в году 300 дней
Спецификация готовой продукции
Толщина плиты: от 7 мм до 15 мм
Ширина плиты 1220 мм
Длина плиты: от 1800 мм до 3600 мм
Тип кромки: прямая (square), скошенная (taper)
Тип плиты: стандартная, огнестойкая, влагостойкая
Вес плиты 5.5 - 6.5 кг/м² (для толщины 9 мм)
Данные по сырью
Гипсовый порошок: 100 меш, 95% проход через сито
Вода: Уровень pH: около 7
Бумага: Рулон 3 тонны, диаметр 1300-2000 мм, диаметр втулки: 100 мм
Сухие добавки: Крахмал, BMA, борная кислота, вермикулит, глина, стекловолокно.
Влажные добавки: пенообразователь, замедлитель схватывания и силиконовое масло.
Требования к энергоресурсам
Электроснабжение
Фаза: AC 3-фазный и 1-фазный ток
Установленная мощность 1500 кВт
Напряжение 420 В ± 10%
Частота 50 Гц ± 2%
Напряжение управления в РУНН 230 В перем. тока, 50 Гц
Сигнальное напряжение 24 В пост. тока
Входы/выходы ПЛК 24 В пост. тока
Аналоговые входы/выходы ПЛК 4-20 мА
Класс защиты электродвигателей IP55
Топливо (природный газ / дизельное топливо / мазут)
Теплотворность: 8500 ккал/кг для газа, 10000 ккал/кг для мазута, 11000 ккал/кг для дизеля
Режим сжигания: Прямой
Сжатый воздух
Применение: Для пылеуловителей
Макс. температура 25 °C
Давление 0.8 МПа
Источник: Компрессор
Потребление 5 м³/мин
Производственный процесс
Лицевая бумага -> Размотка бумаги -> Выравнивание бумаги -> Нанесение бороздок -> Формовочный стол- Тыльная бумага -> Размотка бумаги -> Выравнивание бумаги -> Смеситель - Резка -> Рольганговый конвейер -> Формовка плиты
Ускоряющие ролики -> Первая передача -> Распределитель -> Сушка -> Съем -> Обрезка кромок - Упаковка -> Складирование (в паллеты)
Компьютеризированная система дозирования сырья
Данная система включает подъемник, силос, весовой дозатор, динамическая станция вспенивания, система транспортировки гипсового порошка (с инверторным управлением), система транспортировки шлама (с инверторным управлением), смеситель для шлама, вертикальный смеситель и компьютерная станция рецептур. В этой системе гипсовый порошок поднимается, транспортируется и взвешивается, затем поступает в смеситель, где смешивается в определенной пропорции с влажными и сухими добавками. В этом процессе создается гипсовый шлам заданной консистенции.
Система формования и схватывания
Данная система включает формовщик типа плиты, машина для нанесения бороздок на бумагу, машина для выравнивания бумаги, формовочная лента (с инверторным управлением), транспортирующие ролики и другие вспомогательные устройства. Функция этого участка заключается в том, чтобы поместить гипсовый шлам между тыльной и лицевой бумагой и сформировать гипсокартонную плиту через формовщик; плита транспортируется к резаку с помощью конвейерной ленты и роликов. Толщина плиты регулируется в этой части в диапазоне от 7 мм до 20 мм. Обычно используемая плита имеет ширину 1250 мм.
Режущая система
Данная система включает резак, ускоряющие ролики и конвейерную ленту. Функция режущей секции заключается в резке плиты на требуемую длину в диапазоне от 1800 мм до 3600 мм. Режущее лезвие изготовлено из качественного сплава, имеет длительный срок службы и высокую точность. Передача и торможение управляются инвертором.
Система первой передачи
Данная система включает входные ролики, устройство переворота, транспортирующие ролики, поперечные входные ролики №1, входные ролики №2, ролики для сближения плит, подъемные входные ролики и подъемные выходные ролики. Чтобы избежать повреждения поверхности плиты в процессе транспортировки и сушки и обеспечить полное прилегание бумаги к плите, устройство переворота изменяет направление движения плиты в зоне поперечной системы №1, после чего плита направляется в сушильную печь.
Система распределения гипсокартонных плит
Данная система включает распределитель и ускоряющие входные ролики. После резки и изменения направления, а также сближения плит роликами, плиты распределяются по ярусам сушильной печи.
Сушильная система
Данная система включает сушильную печь, приводную систему, систему циркуляции горячего воздуха и систему удаления влаги. Во время движения плиты в сушилке влага равномерно удаляется, и конечное влагосодержание в плите составляет от 2% до 3%. В сушильной системе температура в различных зонах сушилки может контролироваться автоматически, а производительность сушки обеспечивается путем регулировки скорости движения плиты и объема удаляемой влаги.
Система съема и обрезки кромок
Данная система включает устройство съема плит, ускоряющие ролики и конвейерную ленту. На этом участке высушенная плита извлекается из сушилки и направляется в поперечную систему №2. Положение плиты определяется с помощью ПЛК и датчиков, и вывод плиты осуществляется автоматически. Поперечная транспортировочная система №2 включает ролики, папокладчик, устройство выравнивания, кромкорез, устройство нанесения торцевых полос и другие вспомогательные устройства. Две плиты складываются вместе лицевыми сторонами внутрь с помощью папокладчика, что удобно для обрезки кромок и упаковки. После упаковки плиты штабелируются штабелеукладчиком.
Автоматическая система штабелирования
Автоматическая система штабелирования включает транспортирующие ролики, конвейерную ленту и гидравлическую подъемную платформу. Датчик определяет положение штабеля, и высота платформы регулируется автоматически. Два штабеля плит могут сдвигаться автоматически.
Автоматическая упаковочная система
Плиты, транспортируемые от штабелеукладчика, поступают на этот последний этап — в автоматическую упаковочную систему.
Энергосистема
Данная система включает теплогенератор, горелочное устройство и электронный блок управления. Уголь сначала измельчается в пыль, а затем сжигается во взвешенном состоянии внутри теплогенератора.
Система пылеулавливания
Пыль, образующаяся в процессе производства, улавливается с помощью пылеуловителей. Пыль в основном возникает в системе дозирования сырья и в системе обрезки кромок плит. В этих двух зонах установлено по одному пылеуловителю.
Система автоматического управления
Система автоматического управления связана с ПЛК и центральным пультом управления.
ПЛК: На основе производственной линии система может быть разделена на 5 секций: сырьевая и формовочная, центрального управления, поперечная №1 и подача в сушилку, вывод из сушилки и поперечная №2, и вентилятор сушилки.
Сырьевая и формовочная секция включает устройство взвешивания гипсового порошка, устройство взвешивания вспомогательных материалов, шламовый насос (с инверторным управлением), винтовой конвейер, смеситель формовочного стола, вибрационный двигатель и т.д. Сырье подается в определенной пропорции, и весь процесс завершается автоматически. Это экономит трудозатраты и обеспечивает точность пропорций.
Секция центрального управления включает формовочную ленту, транспортирующие ролики, резак, ускоритель, передающее устройство и контроль температуры сушилки. Вышеупомянутое оборудование управляется через инверторы, а система ПЛК осуществляет синхронное управление. Это позволяет решить проблему расхождения длины реза. Содержание влаги в плите легко контролировать. Скорость регулируется преобразователем, эффект энергосбережения очевиден, а температура зон сушилки отображается на панели.
Секция поперечной №1 включает автоматическое управление конвейерной лентой, роликами, электромагнитными клапанами, распределителем и ускорителем. Управление по программе ПЛК.
Секция управления поперечной №2 включает автоматическое управление устройством вывода плит, лентой поперечной №2, роликами, папокладчиком, устройством нанесения торцевых полос, подъемом штабелеукладчика и пневматическими электромагнитными клапанами.
Система управления вентилятором включает вентилятор с инверторным управлением. Управление основано на длине сушилки и ее зонах. Скорость вентилятора регулируется в зависимости от температуры в сушилке, что позволяет экономить от 25% до 35% электроэнергии.
Секция компьютерного управления. Она управляет всей производственной линией, включая станцию управления сырьевым участком и станцию управления производственной линией (управление вентилятором не входит).
Технические детали по каждому оборудованию
Сырьевая система
Цепной конвейер. Транспортировка гипсового порошка
Ковшовый элеватор. Подъем гипсового порошка в силос. Производительность: 35 м³/ч
Винтовой конвейер на силосе. Производительность: 30 м³/ч
Силос для гипсового порошкаю 100 м³
Затвор / Заслонка. 400×400. 2 шт.
Звездочный питатель-дозатор. 400×400
Возвратный винтовой конвейер для гипса. Производительность: 30 м³/ч
Стабилизационный силос / Накопительный бункер 4 м³
Весовой дозатор (ленточный) для гипса. Производительность: 20 т/ч.
Винтовой конвейер. Производительность: 30 м³/ч
Силос для добавок 3 м³.4 шт.
Дозирующий конвейер для добавок. 4шт. Двойной шнек, с частотным регулированием
Резак для стекловолокна
Импульсный пылеуловитель. 100 м²
Дымосос для пылеуловителя. Давление: 3187-2019 Па, расход воздуха: 7728-15455 м³/ч, частота вращения: 2900 об/мин.
Резервуар для воды 10 м³
Винтовой насос для воды 12 м³/ч. 2 шт. Производительность: 12 м³/ч, давление: 0.3 МПа
Электромагнитный расходомер. Макс. расход Q: ~20 м³/ч, рабочее давление P: 0.6 Мпа. Погрешность: ±1%
Смесительный бак для жидких добавок. Φ1200. 6 шт. Материал: нержавеющая сталь
Винтовой насос для жидких добавок. 2 м³/ч. 6 шт. Производительность: 2 м³/ч, давление: 0.6 МПа
Расходомер для жидких добавок. Макс. расход Q: ~3 м³/ч, давление P: 0.6 Мпа. Погрешность: ±1%
Система клея для кромок (латексная). Бак для латекса, вертикальный смеситель для латекса, объем V: 0.8 м³
Бак для жидкого пенообразователя. Φ1200. 2 шт.
Винтовой насос для пенообразователя. 2 м³/ч. 2 шт. Производительность: 2 м³/ч, давление: 0.6 МПа
Пенообразующее устройство
Система формования плит
Станина для рулонов бумаги. 4 шт.
Натяжное устройство. 2 шт. Механизм автоматического натяжения облицовочной бумаги. Автоматическое натяжение
Система автоматической правки. 2 шт. Механизм автоматической правки облицовочной бумаги. Автоматическая правка
Устройство нанесения бороздок. Механизм нанесения бороздок, насечка дисковым ножом . Нанесение бороздок
Вертикальный смеситель из нерж. Стали. Смеситель Φ1400. Производительность: 45 м³/ч. Частота вращения: 330 об/мин. Главный двигатель: 55 кВт. Вспомогательный двигатель: 3 кВт
Формовочный стол. Формовочный стол 1600×5500, вибрирующие валы с частотным регулированием скорости. С инверторным управлением.
Пластинчатый формовочный аппарат
Пластинчатый формовочный аппарат из нерж. стали
Лента схватывания 90 м * 2 шт. Толщина: 14 мм. Ширина: 1350 мм
Рольганг после ленты схватывания. 30 м
Резак для влажных плит
Ускоряющие ролики после резки 3-ступенчатое ускорение, 12 м
Ленточный конвейер для бракованных плит. Длина: 20 м
Поперечный транспортер
Регулировка скорости инвертором. Мощность двигателя входного рольганга: 3 кВт (инвертор). Мощность двигателя выходного рольганга: 3 кВт (инвертор). Мощность двигателя поперечного ленточного конвейера: 2×5.5 кВт (инвертор). Мощность двигателя механизма переворота плиты: 7.5 кВт (инвертор). Мощность двигателей подъема станины входного/выходного рольганга: 2×2.2 кВт. Длина входного рольганга: 10500 мм
Система подачи плит в сушилку и сушилка
Сближающий аппарат. Длина сближающего аппарата: 4.4 м
Распределитель. Длина распределителя: 10 м, ход подъема: 2.1 м. Мощность редуктора ленты: 3 кВт. Мощность редуктора подъема: 3 кВт
Входной участок сушилки. 12 ярусов, длина 21 м
Входной рольганг на 12 ярусов, мощность редуктора на каждом ярусе: 3 кВт.
Сушилка. 12 ярусов * 2 м * 45 секций. 90 м
Верхние и нижние панели сушилки. Толщина 160 мм 90 шт. Теплоизолированные
Стойки сушилки. Швеллер 300*200
Теплоизоляционные двери Толщина 160 мм 82 шт.
Боковые воздуховоды 8 шт.
Устройства подачи воздуха 42 компл.
Регулирующие заслонки: Регулировка объема подачи воздуха на каждом ярусе
Циркуляционные вентиляторы горячего воздуха
Система воздуховодов
Устройства удаления влаги. 2 шт.
Приводная система сушилки. 5.5 кВт * 6 шт. 6 редукторов, мощностью 5.5 кВт каждый
Устройство натяжения цепи сушилки
Теплогенератор. Мощность: 12 млн. ккал/ч
Теплообменник. Нержавеющая сталь
Выходной участок сушилки. 12 ярусов, длина 21 м
Выходной рольганг на 12 ярусов, мощность редуктора на каждом ярусе: 2.2 кВт
Съемник плит. Длина: 18 м . 5 редукторов съемника, мощностью 3 кВт каждый
Ленточный транспортер для съема плит
Ускоряющий переходный ленточный транспортер
Длина каждого транспортера 4 м, общая длина 12 м
Система обрезки плит
Поперечный транспортер №2. Длина входного рольганга поперечного №2: 4.6 м Мощность приводного двигателя: 3 кВт, частотное управление. Мощность подъема: 2.2 кВт
Рольганг для разделения сухих бракованных плит. Мощность двигателя: 3 кВт
Штабелеукладчик для бракованных плит
Поперечный ленточный транспортер №2. Частотное регулирование скорости
Папокладчик. Частотное регулирование. Мощность двигателя устройства складывания: 7.5 кВт. Частотное управление, 7.5 кВт
Скоростной ленточный транспортер
Комбинированный аппарат (выравнивание, резка, оклейка кромок) Мощность гл. привода подачи плит: 3 кВт (инвертор). Мощность двигателя регулировки длины плиты: 0.55 кВт (инвертор). Резка и измельчение: 7.5кВт*2. Обрезка кромок, измельчение отходов и оклейка кромок выполняются одновременно.
Переходный ленточный транспортер после оклейки кромок. Мощность приводного двигателя: 2.2 кВт
Скоростной транспортер плит. Мощность двигателя привода ленты: 3 кВт × 2
Рольганг для перемещения плит. Механизм поперечного перемещения 2.2кВт × 2 шт., инверторное управление
Подъем станины скоростного транспортера
Платформа для штабелирования. Для штабелирования гипсокартонных плит. 2 шт.
Позиционирующая рама. Выравнивание гипсокартонных плит по всем четырем сторонам. 2 шт.
Импульсный пылеуловитель. 100 м²
Дымосос для пылеуловителя
Винтовой компрессор
Ресивер (воздухосборник) 1 м³
Система управления
В стоимость включены пуско-наладочные работы