Предвспениватель EPS

Предвспениватель EPS 

Комплектация:

Предвспениватель (стандартный тип). 1   компл.

Вторичная функция (доп. оборудование). Для плотности 4-10 кг/м³

Система автоматической обратной связи по плотности (Мониторинг и контроль плотности в реальном времени)

Описание:

Предвспениватель

PLC и сенсорная панель управления человек-машина (HMI), автоматическая работа, удобное обслуживание.
Лёгкое и быстрое переключение рабочих процессов.

Весовая система расположена в верхней части бункера (барабана).
Высококачественная закрытая система горячей воздушной сушки.
Запасные части и комплектующие — от известных брендов, что обеспечивает длительный срок службы оборудования.

Электронная система взвешивания, фотоэлектрическая система контроля уровня и автоматическое устройство загрузки под отрицательным давлением обеспечивают точный вес вспениваемого материала, при этом погрешность плотности составляет ≤ 3%.
Температура и давление пара в бункере контролируются с помощью высокоточного пилотного редукционного клапана японского производства, что гарантирует постоянное давление на выходе редукционного клапана. Температура в бункере: контроль колебаний температуры в пределах ± 1°C.

Автоматическая выгрузка из бункера осуществляется сжатым воздухом.

Одностадийное формование и непрерывное (цикличное) производство.

Технические характеристики

Бункер для вспенивания (барабан) Ø1400

Диапазон плотности 4–30 г/л

Допуск (погрешность) ±5%

Производительность (приблизительно)  

4 г/л = 250 кг/ч

8 г/л = 350 кг/ч

12 г/л = 520 кг/ч

16 г/л = 770 кг/ч

20 г/л = 820 кг/ч

30 г/л = 1000 кг/ч

Время цикла (приблизительно) 120–140 сек

Расход пара 8–11 кг за цикл

Расход сжатого воздуха 0,6–0,8 м³ за цикл

Подключаемая мощность 25 кВт, 380 В, 50 Гц

Общий вес (приблизительно) 4800 кг

Габаритные размеры 5500 × 3200 × 5200 мм

Основные узлы машины

Электрическая часть – Schneider (Франция)

Система ПЛК (PLC) – Mitsubishi (Япония)

Редукционный клапан для пара (Япония)

Клапан Burkert с P.I.D. системой (Германия)

Вторичное вспенивание для легких изделий плотностью от 4 до 10 кг/м³.

Система автоматической обратной связи по плотности

Мониторинг и контроль плотности в реальном времени

Особенность: Встроенные датчики непрерывно измеряют насыпную плотность предварительно вспененных гранул в процессе вспенивания.

Преимущество: Исключает ручное отбирание проб и догадки, обеспечивая достижение целевой плотности в каждой партии или при непрерывном производстве, сокращая потери материала до 5–10%.

 Автоматизация процесса с замкнутым контуром управления

Особенность: Система автоматически регулирует критические параметры (давление пара, время выгрузки материала и скорость перемешивания) на основе данных о плотности в реальном времени.

Преимущество: Минимизирует зависимость от квалификации оператора, снижает затраты на рабочую силу и гарантирует стабильное качество предварительного вспенивания в разные смены и при различных окружающих условиях.

 Высокоточные тензодатчики и калибровка

Особенность: Использует высокоточные весовые модули (тензодатчики) для определения плотности вместо объёмной оценки.

Преимущество: Обеспечивает микроуровневую точность (погрешность в пределах ±0,5 г/л). Эта точность позволяет существенно экономить сырьё (EPS-смолу), напрямую улучшая итоговую прибыль за счёт снижения себестоимости одного блока или формуемого изделия.

Регистрация данных и прослеживаемость

Особенность: Оснащена сенсорным интерфейсом HMI (человек-машина), который записывает данные о плотности, историю партий и производственные параметры.

Преимущество: Обеспечивает полную прослеживаемость производства для контроля качества (QA). Производители могут легко отслеживать стабильность для выполнения требований сертификации (например, в строительном или упаковочном секторах) и быстро диагностировать производственные проблемы с помощью анализа исторических данных.

Адаптивная компенсация внешних факторов

Особенность: Цепь обратной связи компенсирует колебания вязкости сырья, температуры окружающей среды и стабильности давления пара.

Преимущество: Сохраняет стабильную плотность на выходе независимо от внешних переменных, предотвращая дефекты, такие как проблемы спекания или неравномерная усадка в процессе окончательного формования.