Линия по производству стекломагниевого листа (СМЛ)

Проектная производительность 220-250 шт/час

Требования к установке: примерно 4000-5000 квадратных метров, высота ≥ 9 м., частичная высота (зона смешивания) ≥ 11м

Установленная мощность 315 КВА

Потребление производственной воды: 40 тонн в смену

Расход сжатого воздуха: 8-12 кубических метров в минуту

Потребление газа: 400 кубометров в сутки (зимой стандарт 0 градусов)

Персонал: Около 17-19 человек в смену (в соответствии с требованиями технологического процесса)

Описание технологического процесса

В этом проекте используется проточный суспензионный метод формирования рулонов, включающий измерение соотношения сырья, смешивание и перемешивание, формирование рулонов, первичное отверждение, демонтаж, вторичное отверждение, резку и шлифование, контроль качества и упаковку и т.д., что позволяет завершить весь процесс производства системы.

Измерение соотношения сырья делится на:

Система перемешивания и растворения: Функция этой системы заключается в растворении твердого материала в виде хлорида магния или сульфата магния в водном растворе определенной степени насыщенности с помощью перемешивающего устройства и добавления соответствующего количества воды.

Система подачи: Порошок и наполнители подаются в смеситель вручную.

Жидкость подается центробежным насосом через коррозионностойкий полипропиленовый резервуар в химический резервуар над смесительной платформой для временного хранения, раствор подается в смеситель центробежным насосом.

Система смешивания и перемешивания: Система смешивания разделена на смешивание нижнего материала и смешивание среднего материала.

Каждый тип смесителя имеет различную конструкцию и способ смешивания. В соответствии с требованиями технологического процесса взвешенные различные сырьевые материалы последовательно добавляются в соответствующую емкость для перемешивания на высоту свободного падения, затем равномерно перемешиваются и выгружаются. Смешанный материал помещается в соответствующий переходный бункер для осуществления временного хранения в соответствии с системой формования, которая комплектуется в соответствии с инструкцией.

Система формирования рулонов: уложите смешанный материал в форму через систему выгрузки. За процессом укладки покрытия следует нанесение разделительного агента, укладка нижнего материала, укладка среднего материала (1-2 раза), после укладки 2 видов

материалов они разрезаются и разделяются автоматической машиной для мокрой резки плит, а затем устанавливаются на машину для отверждения первичного отверждения с помощью автоматической машины для загрузки плит оборудование для укладки на поддоны и ручной транспортировки в камеру первичной сушки.

Система отверждения: Система отверждения делится на первичное и вторичное отверждение, которые выполняются в специальном помещении для отверждения. Первичное отверждение заключается в том, что машина для отверждения мокрых плит доставляет их в помещение первичной отверждения и отверждает в помещении с температурой 25-35°C и относительной влажностью 80-90%. Вторичное отверждение происходит после завершения первичного отверждения, заготовки из шаблона вынимаются, укладываются в тележку для отверждения и вручную транспортируются в печь для вторичного отверждения. Температура составляет 35-45℃, относительная влажность 70-80%. При консервации. Влажность и вентиляция в камере выдержки должны соответствовать технологическим требованиям и качеству; производительность по выдержке соответствует производственным мощностям всей линии.

Система формования: После первичного отверждения шаблон необходимо извлечь, чтобы отделить от него заготовку. Шаблон очищается вручную и транспортируется обратно в систему подачи шаблонов для циклического использования. Заготовки переворачиваются и укладываются в штабель вручную, а деревянные планки укладываются вручную, а затем транспортируются вилочным погрузчиком в камеру вторичной сушки.

Система резки: После вторичного отверждения доска при необходимости разрезается продольно и поперечно четырехсторонней пилой. Точность резки доски должна соответствовать следующим требованиям: погрешность по длине и ширине должна быть в пределах ±0,5 мм, а погрешность по диагонали - в пределах ±1,5 мм.

Проверка качества и упаковка: Этот процесс в основном представляет собой процесс проверки качества, который отделяет дефектную продукцию от качественной в процессе производства и отвечает требованиям к упаковке и отгрузке.

Чертеж производственного процесса

Чертеж процесса демонтажа и очистки пресс-формы

Чертеж процесса резки и дробления

Описание линии:

Система дозирования

Смеситель для растворения 2 комплекта

Шнековый смеситель, рама Q235, мощность: 3 кВт

Транспортировка раствора хлорида магния, трубопровод, насос. 1 комплект

Трубопровод PPR, 3 комплекта насосов мощностью 2,2-4 кВт, пневматический дроссельный клапан, максимальный расход: 0,5 м3/мин

Автоматическое измерение хлорида магния. 3 комплекта

Корпус из нержавеющей стали, датчик, блок управления, пневматический дроссельный клапан, трубопровод из полипропилена, размеры: φ 1,3×1,8 м, единичная мощность: 2,2 кВт; Максимальный вес 500 г; Цикл взвешивания составляет 6 минут

Система контроля подачи. 1 комплект

Размеры системы:0.6*0.8*1.2

Система смешивания:

Миксер среднего объема-1000 л (Нержавеющая сталь) 2 комплекта

Цилиндр из нержавеющей стали, стойка Q235, редуктор с твердой поверхностью зубьев ZSY-180, главный двигатель мощностью 15 кВт, гидравлическая подача 3 кВт, внешний размер: 1,4×1,5×2,8 м, мощность на единицу: 18,5 кВт, объем выгрузки: 1,0 м3. Цикл перемешивания составляет 8 минут.

Смеситель (вертикаль), 180 л 1 комплект

Цилиндр из нержавеющей стали, рама Q235, вертикальный редуктор мощностью 4 кВт, пневматическая подача через дроссельную заслонку, размер: φ 0,9× 1,8 м, единичная мощность: 4 кВт;

Объем выгрузки 0,18 м3. Цикл смешивания составляет 8

Основная производственная линия:

Многофункциональная машина для изготовления досок длиной 4-28,5М. 1 комплект

Основной ролик из нержавеющей стали, ленточный ролик из углеродистой стали, резиновый ролик для подачи в пресс-форму, направляющий ролик из алюминиевого сплава, бесшовный ремень из ПВХ, рама из 18-канальной стали и стальной пластины толщиной 4 мм, цепной привод, главный двигатель мощностью 7,5 кВт, опора для ремня из нержавеющей стали, мост из нержавеющей стали, шестерня главного ролика круг, поверхностное распыление обработка, размеры: 1,8×1,5× 28,5 м, мощность одной машины: 11,9 кВт; Производительность: 8 шт./мин.

Плоский подъемник 1 комплект

Подъемный рычаг из цельной стали 4800 мм, панель с рисунком, соединительный вал с медной втулкой, нагрузка 5 тонн, гидравлическая станция мощностью 3 кВт, единичная мощность: 4 кВт; Максимальная нагрузка- 5 тонн

Нижний бункер из нержавеющей стали 1 комплект

Плита из нержавеющей стали, ручная подача, максимальный внешний размер: 1,7=1,4=2 м, максимальное значение: 0,55 м3.

Бункер для сыпучих материалов из нержавеющей стали 2 комплекта

Плита из нержавеющей стали, пневматическая подача, максимальный внешний размер: 1,9×1,4×2 м, максимальный объем: 1,8 м3.

Станок для мокрой резки 2,4-3,1 м. 1 комплект

Рама Q235, линейная квадратная направляющая, высокая скорость резки, регулируемая длина, обработка поверхности распылением, размеры:2,6×1,3×5,7 м, единичная мощность: 2,95 кВт; Производительность:8 шт./мин

Автоматическая машина для загрузки с двумя станциями. 1 комплект

Гидравлическая станция мощностью 4 кВт, объемный двигатель мощностью 3 кВт, привод резиновых роликов, Размеры: 3,4×3,5× 4,5 м, мощность: 11,24 кВт; Производительность: 8 шт./мин.

Система автоматического управления формовочной линией (система Siemens) 1 комплект

Программируемый контроллер Siemens, инвертор Siemens, сенсорный экран Siemens, контактор Schneider, шкаф Wittu, экранированный кабель, специальный кабель для тяговой цепи, размер: 0,6×0,8×1,2 м

Автоматическая система разгрузки:

Двухпозиционная автоматическая машина для разгрузки 1 комплект

Сварка квадратных труб 100 * 100, подъем гидравлических балансиров, гидравлическая станция мощностью 4 кВт, объемный двигатель мощностью 3 кВт, ролик из нержавеющей стали, привод резинового ролика, плиты толщиной 2400-3200 мм, размеры: 3,4×3,5×4,5 м,

единичная мощность: 11,24 кВт; Производительность: 8 шт/мин

Конвейерная линия для формования 1 комплект

Рама из квадратной трубы 100 * 150, лента из ПВХ без стыков, ролик из углеродистой стали, приводной двигатель мощностью 1,5 кВт, размер: 0,8 ×3,9 × 20,5 м, одиночная мощность:

9 кВт; Производительность: 8 шт/мин

Система автоматического управления линией (Siemens) 1 комплект

Программируемый контроллер Siemens, инвертор Siemens, сенсорный экран Siemens,

контактор Schneider, шкаф Wittu, экранированный кабель, специальный кабель для тяговой цепи, размер: 0,6×0,8×1,2 м

Автоматическая система резки:

Станок для резки готовых досок. 1 единица

Автоматическое перемещение, автоматическая укладка в штабель, линейная направляющая, двигатель мощностью 7,5 кВт размеры: 7 × 1,2 ×13 м, единичная мощность: 33 кВт; Производительность: 6 шт. стандартных досок (толщиной 3-10 мм) в минуту.

Режущий плоский подъемник 1 комплект

Подъемный рычаг из цельной стали, панель с рисунком, соединительный вал с медной втулкой, нагрузка 5 тонн, гидравлическая станция мощностью 3 кВт, единичная мощность: 4 кВт; Максимальная нагрузка - 5 тонн

Система автоматического управления резанием. 1 комплект

Программируемый контроллер Siemens, инвертор Siemens, сенсорный экран Siemens, контактор Schneider, шкаф Wittu, экранированный кабель, специальный кабель для тяговой цепи, размер: 0,6×0,8×1,2 м

В стоимость включены пуско-наладочные работы

ДОСТАВКА – 25 ДНЕЙ

СРОК ИЗГОТОВЛЕНИЯ – 110 ДНЕЙ