Описание
Продукция из каменной ваты в основном изготавливается из высококачественного базальта, доломита и шлака в качестве сырья. После высокотемпературного плавления они вытягиваются в волокна с помощью четырёхосевой центрифуги на высокой скорости. Одновременно распыляется определённое количество связующего вещества, противопылевого масла и гидрофобизатора, после чего волокна собираются на волокноуловителе. С использованием метода маятниковой укладки и трёхмерного формирования волоконного слоя материал отверждается и нарезается, образуя изделия из каменной ваты различных спецификаций и назначения. Поскольку продукция из каменной ваты производится из искусственных неорганических волокон, полученных путём высокотемпературного плавления, она обладает такими характеристиками, как малый вес, низкая теплопроводность, теплоизоляционные и огнезащитные свойства, и широко применяется в различных отраслях промышленности.
После тщательного отбора сырья (базальт, шлак, доломит, вторичные материалы и т.д.) его точно взвешивают и дозируют в соответствии с требованиями технологического процесса подачи и направляют в плавильную печь. После высокотемпературного плавления расплав вытекает из устья печи и по желобу подаётся в центрифугу для формирования волокон. Волокна вытягиваются под совместным воздействием отсекающего воздушного потока и высокоскоростного вращения головки барабана. После равномерного распыления связующего вещества волокна собираются на поверхности сетчатой пластины высокоскоростного волокноуловителя под действием отрицательного давления воздуха, формируя первичный войлок.
После отделения первичного войлока от поверхности волокноулавливающего бункера с помощью воздушного потока он транспортируется высокоскоростным конвейером к маятниковой установке. Затем слои волокна раскладываются системой маятника и направляются на гофрирующее оборудование. После предварительного прессования и гофрирования для повышения прочности на растяжение и сжатие слои волокна направляются в печь отверждения для сушки и затвердевания.
Волокнистый слой отверждается в печи отверждения за счет установки температуры, объема и давления воздуха (регулируемых независимо в нескольких зонах) для сушки влаги в волокнах и отверждения фенольной смолы, что приводит к заданию толщины изделия. После этого материал выводится на оборудование для охлаждения.
Охлаждённое изделие будет обрезано и подрезано с обеих сторон до определённой ширины, а обрезной материал через дробилку будет возвращён на волокноуловитель для повторного использования непосредственно в производственной линии. Затем, в соответствии с требованиями к размерам изделия, могут выполняться продольная резка, поперечная резка и сегментирование (по направлению толщины). После завершения этих операций качественная продукция направляется на участок укладки и упаковки для проведения работ по упаковке и штабелированию перед отправкой на склад.
Производственные мощности и технические характеристики
Почасовая производительность 6.5 тонн/час
Диапазон скорости линии 2.2–22 м/мин
Ширина сегмента продукции на линии 2400 мм
Диапазон плотности продукции 30–200 кг/м³
Диапазон толщины продукции 30–200 мм
Диапазон ширины продукции 600–2450 мм
Производственная мощность линии 45 000 тонн/год
Размеры продукции
1200 (длина) × 600 (ширина) мм
2400–2450 (длина) × 1200–1220 (ширина) мм
2400–2450 (длина) × 600–610 (ширина) мм
Размеры упаковки продукции (с поддоном)
1200 (длина) × 600 (ширина) × 400 (высота), максимальная высота штабелирования 2400 мм (с поддоном)
2400–2450 (длина) × 1200–1220 (ширина) без упаковки, высота штабелирования 2400 мм (с поддоном)
Длина × ширина 2400–2450 × 600–610 без упаковки, высота штабелирования 2400 мм (с поддоном)
Допустимый диапазон отклонения плотности продукции <±10%
Допуск на толщину продукции <80 кг/м3:±2<80кг/м3:±2 мм
Допуск на длину продукции <80 кг/м3:±5<80кг/м3:±5 мм
Допуск на ширину продукции ±1 мм
Диаметр волокна 4–6 мкм
Содержание шлаковых включений (>0.25 мм>0.25мм) 7%
Об исходных материалах
Электроплавильная система способна плавить смесь базальта, доломита, шлака и шлаковых шариков, количество которых не превышает 50% от общего объёма сырья. (Коэффициент кислотности — 1,8, сырьё соответствует техническим требованиям и легко плавится)
Требования к сырью
Окончательный рецепт сырьевой смеси будет зависеть от состава сырья, которое должно быть сухим и легкоплавким. Сырьё подлежит подтверждению с Покупателем. В таблице ниже приведены типичные компоненты сырья.
Параметры базальта
MgO (оксид магния) 6–11%
CaO (оксид кальция) 8–10%
SiO₂ (диоксид кремния) 45–55%
Fe₂O₃ (оксид железа III) 8–14%
Al₂O₃ (оксид алюминия) 11–15%
TiO₂ (оксид титана) 1–3%
Na₂O (оксид натрия) 1–3%
K₂O (оксид калия) 1–3%
Потери при прокаливании < 2%
Влажность < 2%
Диапазон температуры плавления < 1200 °C
Размер частиц, подходящий для электропечей 5–10 мм
Параметры доломита
MgO (оксид магния) 18–22%
CaO (оксид кальция) 25–35%
SiO₂ (диоксид кремния) 1–2%
Fe₂O₃ (оксид железа III) < 1%
Al₂O₃ (оксид алюминия) 2–4%
Потери при прокаливании 40–50%
Влажность < 1%
Спецификации шлака
MgO (оксид магния) 6–10%
CaO (оксид кальция) 35–40%
SiO₂ (диоксид кремния) 35–40%
Fe₂O₃ (оксид железа III) 1–4%
Al₂O₃ (оксид алюминия) 10–14%
Потери при прокаливании < 1%
Влажность < 2%
Диапазон температуры плавления < 1200 °C
Коммунальные системы
Электроснабжение
Питающая сеть 380 В – 50 Гц – 3 фазы
Общая установленная мощность линии:
1. Трансформатор для электропечи 7500 кВА
2. Основное технологическое оборудование: 2000 кВА
3. Резервный генератор: 300 кВт
Резервный генератор
Покупатель будет отвечать за резервный генератор, а поставщик предоставит общее описание.
Резервная батарея для ПЛК
Покупатель будет отвечать за резервную батарею, используемую для ПЛК, а поставщик предоставит общее описание.
Природный газ
Теплотворная способность 8500 ккал/нм³
Рабочее давление газа 0,3 бар
Расход газа < 50 нм³ на тонну продукции
Требования к качеству воды
Взвешенные вещества: ≤ 3 мг/л
Свободный хлор: ≤ 0,3 мг/л
Железо: ≤ 0,3 мг/л
Жёсткость : ≤ 9 ммоль/л (или CaCO₃ ≤ 450 мг/л)
Требования к давлению воды:
Производственная вода: 0,3 МПа
Производительность водоснабжения > 10 м³/ч
Описание основного оборудования
Система сырья
После строгого отбора сырьё дополнительно сушится во вращающейся печи для дальнейшего использования. Во время производства сырьё загружается погрузчиком в сырьевой бункер. Сырьё дозируется и взвешивается под управлением компьютера, а затем с помощью скипового подъёмника в сочетании с ленточным транспортером подаётся вертикально в загрузочный бункер над плавильной печью. По специальной программе оно равномерно подаётся в электропечь. Система подачи сырья может управляться полностью автоматически.
Дозировочный бункер 6 шт., Объём ~ 6 м³
Переходный ленточный конвейер 1 шт.
Ковшовый элеватор 1 шт.
Плоский ленточный конвейер 1 шт.
Перегрузочный ленточный конвейер 1 шт.
Реверсивный ленточный конвейер 1 шт.
Z-образный элеватор 2 шт.
Загрузочный бункер + ковшовый элеватор 1 компл.
Пылеулавливание в системе дозирования 1 компл.
Хранение и подача влажного сырья 1 компл.
Вращающаяся сушилка 1 шт.
Циклонный пылеуловитель 1 шт.
Электропечь
Трансформатор 7500 кВА
Диаметр графитового электрода 450 мм
Рабочий ход электрода: около 500 мм
Общая рабочая масса: около 300 тонн
Расход охлаждающей воды: около 300 м³/ч
Мощность трансформатора печи составляет 7,5 МВА.
Электроплавильная печь
Корпус электропечи
Корпус электропечи изготовлен из стали и оснащён внешней водяной рубашкой для системы охлаждения боковых стенок. Верхняя часть электропечи состоит из водяных охлаждаемых огнеупорных футеровочных плит, которые после установки формируют внешнюю часть верха печи. В верхней части электропечи расположены 7 загрузочных отверстий. Корпус оборудован двумя выпускными отверстиями: для расплава и для чугуна (шлака). Затвор для управления расплавом используется для контроля скорости потока расплава к центрифуге с оптимальной точностью.
Трансформатор и передача электроэнергии на электроды
Трёхфазный трансформатор переменного тока имеет номинальную мощность 7,5 МВА. Электроэнергия передаётся на графитовые стержни через комплект контактных зажимов. Контактные зажимы соединены с шинным каналом (шинопроводом) при помощи комплекта гибких водяных охлаждаемых медных кабелей, что обеспечивает возможность регулирования по всей длине хода электродов при сохранении токопроводящей способности, без ущерба для водяного охлаждения и плотности тока.
Система перемещения электродов
Рабочий ход системы перемещения электродов составляет около 500 мм и состоит из следующих компонентов:
Гидравлические цилиндры и связанные с ними гидравлические силовые устройства.
Верхний держатель
Все электродные стержни закреплены верхними держателями. Верхние держатели поддерживаются стальными конструкциями над печью и подвешены на «подвесных плитах», что позволяет разным электродам работать независимо. Электродный стержень оснащён приводным гидроцилиндром, который выполняет функции регулировки, перемещения, зажима и разъединения.
Шкаф управления и программное обеспечение
В объём поставки входят электрические шкафы и программное обеспечение для управления всем вышеописанным оборудованием печи. Они могут использоваться для контроля и управления всеми рабочими функциями печи, включая системы перемещения электродов (автоматический и ручной режимы), трансформаторы печи, систему выпуска расплава, состояние печи и донные вентиляторы.
Система электропечи Включая гидравлическую систему, хромсодержащие корундовые огнеупоры и их монтаж, систему электроуправления
Трансформатор
Включает управление и мониторинг.
Система отходящих газов
Включает систему обеспыливания и систему управления. Без системы десульфурации, без трубопроводов после пылеуловителя
Система волокнообразования
Используется центрифуга с четырьмя валками, волокнообразование с центральным распылением связующего.
За счёт высокоскоростного вращения центрифужного валка в сочетании с окружающим валок высокоскоростным воздушным потоком и распылением связующего под высоким давлением образуются волокна каменной ваты, равномерно смоченные клеем. Включает: основную раму центрифуги, высокоскоростной вращающийся узел (сердечник), центрифужный валок, воздушное кольцо, клеевую насадку (кольцо), систему смазки, приводной двигатель и двигатель перемещения.
Конструкция и особенности
Низкая установленная мощность, малые габариты, простота замены сердечника и ремонта компонентов.
Разумная конструкция оборудования, простота эксплуатации и управления, надёжность в работе, высокая стабильность.
Конструкция воздушного кольца проектируется и изготавливается на основе анализа диаметра валка. Интегрированная конструкция на корпусе обеспечивает неизменное положение относительно центрифужного валка. Направление воздушного потока и вытягивание волокна не имеют флуктуаций, автоматически изменяясь вместе с поверхностью валка, содержание шлаковых шариков низкое, и они малы.
Высокий выход волокна, волокна тонкие и длинные, что гарантирует их качество. Распыляющие форсунки имеют веерную структуру с рациональным распределением, обеспечивая мелкое и равномерное распыление.
В зависимости от требований к производимой продукции (толщина, длина волокна) частота вращения центрифужного валка регулируется в диапазоне от 4000 до 7500 об/мин.
Центрифужный валок, вал и опоры подшипников, то есть вращающийся узел, выполнены по подвесной самобалансирующейся конструкции.
Модульная разборная конструкция: разъёмные воздушные сопла; разъёмная клеевая насадка; разъёмный центрифужный валок; распределение подачи связующего на четыре–восемь каналов.
Охлаждающая вода должна быть умягчённой или деминерализованной.
По результатам испытаний, срок службы подшипников составляет 2–3 месяца, срок службы виброизолирующих прокладок — 20–30 дней.
Подробные параметры оборудования
Две центрифуги, одна рабочая и одна резервная. Габариты: Д×Ш×В 1941×2547×1420 мм.
Двигатели: 22 кВт (4 шт.), 1,5 кВт.
Клеевые насосы: 2,2 кВт × 5 шт.
Насосы охлаждающей воды: 2,2 кВт × 2 шт. (один рабочий, один резервный)
Вентиляторы воздушного кольца центрифуги: 132 кВт × 2 шт.
Покупателем предоставляется:
Емкость охлаждающей воды для центрифуг
Оборудование для приготовления связующего
Ёмкости для хранения связующего, стальные резервуары
Оборудование для смешивания связующего, стальные резервуары
Примечание: При необходимости продавец может поставить полный комплект оборудования для производства связующего, он не включён в настоящее предложение.
Система сбора волокна
Барабанный волокноуловитель состоит из рамы, трансмиссии, системы вытяжной вентиляции, сетчатых пластин, системы очистки и обдува, щёток и т.д. Рама изготовлена из стальных конструкций, трансмиссия — подшипниковая. На барабане установлены сетчатые пластины, а под ними — камера с вытяжной вентиляцией, создающей разрежение. Под действием разрежения, создаваемого вентилятором, в камере образуется отрицательное давление, и волокна осаждаются на сетчатых пластинах. Воздух от вентилятора очищается через пылеосадительную камеру и выбрасывается.
Барабанная камера сбора волокна расположена за центрифугой и непосредственно собирает волокна с центрифуги. Камера сбора волокна изготовлена из стальных профилей и листов и разделена на две части. Одна часть — это непосредственно камера сбора волокна, а другая — камера разрежения, которая обеспечивает работу всасывающей системы в состоянии вакуума. Под действием разрежения волокна с центрифуги непосредственно осаждаются на сетчатой пластине барабана, формируя первичный волокнистый войлок равномерной толщины. Подъёмный вентилятор отвечает за сдув первичного войлока с пластинчатой цепи и его транспортировку на горизонтальный ленточный конвейер. Всасывающая система состоит из вентилятора, пылеосадочной камеры и трубопроводов. В пылеосадочной камере установлена система фильтрации из металлической сетки и волокнистого войлока, отфильтрованные волокна должны своевременно удаляться.
Пылеосадочная камера представляет собой кирпично-бетонную конструкцию площадью 200 м². Поставщик предоставляет чертежи, а пользователь строит её самостоятельно.
Технические параметры
Диаметр барабана: Φ 5500 мм
Ширина войлока: 2700 мм
Рабочая скорость: 40–120 м/мин
Устройство самоочистки: имеется
Мощность: 68,3 кВт
Система укладки войлока маятниковым способом (линейный маятник)
Система маятниковой укладки войлока состоит из высокоскоростного конвейера, вертикального ленточного конвейера, главного привода маятника и маятниковой платформы и т.д. Войлок, доставленный высокоскоростным конвейером, подаётся на вертикальный ленточный конвейер и под воздействием возвратно-поступательного движения маятника равномерно укладывается на приёмный формовочный конвейер.
Маятник использует многозвенный механизм для реализации линейной маятниковой укладки, управляется мощным серводвигателем, в качестве амортизатора используется пневмопружина в сочетании с долговечной тяговой пружиной, обеспечивая стабильную работу при длительной высокоскоростной эксплуатации. По сравнению с традиционным дуговым маятником, укладка войлока получается более равномерной.
Технические параметры
Рабочая ширина маятникового конвейера: 2400 мм
Максимальная скорость маятникового конвейера: 150 м/мин
Максимальная ширина укладки войлока: 2600 мм
Диапазон регулировки амплитуды двойного маятникового хода: 2400–2650 мм
Максимальная частота качания маятника: 30 циклов (60 ходов) в минуту
Тип траектории маятника: линейная, с использованием многозвенного механизма, имитирующего прямолинейное движение нижней части маятника, в сочетании с управлением компенсацией скорости сервоприводом
Мощность серводвигателя: 50 кВт
Мощность приводного двигателя вертикального ленточного конвейера: 4 кВт
Ширина ленты конвейера: 3200 мм
Система формования, взвешивания, гофрирования и прессования
Формовочная машина
Основные функции приёмного формовочного конвейера во всей производственной линии заключаются в следующем: во-первых, он служит переходным участком между различными обрабатывающими устройствами, соединяя различные производственные операции и обеспечивая упорядоченную работу всей линии; во-вторых, он собирает и формирует уложенный маятниковым укладчиком слой, а с помощью гидравлического подъёмного устройства, взаимодействующего с маятником, можно регулировать ширину формируемого слоя.
Направляющие валки предназначены для уплотнения боковых сторон поступающего волокнистого слоя.
Угол наклона и диапазон раскрытия направляющих валков регулируются.
Технические параметры
Ширина ленты конвейера: 3000 мм
Максимальная скорость конвейера: 40 м/мин
Ширина ленты: 3000 мм
Угол регулировки гидроподъёма: 5–25°
Диапазон высоты гидроподъёма: 800–2800 мм
Регулируемый диапазон ширины: 2400–2600 мм
Диапазон рабочей скорости: 2,2–50 м/мин
Направляющий валок: с электрической регулировкой.
Ленточный конвейер с весами
Ширина ленты конвейера: 2860 мм
Рабочая отметка (высота установки): 1100 мм
Диапазон скорости транспортировки: 2,2–22 м/мин (5–100 Гц)
Гофрирующая машина
Гофрирующая машина состоит из верхнего и нижнего рольгангов и стальной опорной конструкции.
Гофрирующая машина принимает слоистый волокнистый войлок, доставляемый транспортёром, и осуществляет его продольное сжатие, заставляя волокна в войлоке распределяться в трёхмерном пространстве, тем самым повышая комплексную прочность изделия. Нижний рольганг машины фиксированный, а верхний рольганг подвижный и регулируемый, причём одна его секция горизонтальная, а другая — наклонная и поворотная. В зависимости от спецификации продукта, путём регулировки высоты подъёма и угла раскрытия верхнего рольганга на входном участке можно получить соответствующее изделие. Привод каждого рольганга осуществляется отдельным частотно-регулируемым двигателем, скорость которого изменяется в соответствии с требованиями процесса. Каждый двигатель может работать как в независимом режиме, так и автоматически регулироваться в соответствии с заданным коэффициентом сжатия.
Технические параметры
Регулируемое расстояние между верхним и нижним рольгангами 20–350 мм
Угол регулировки на входном конце 0–30°
Расчётная скорость рольганга 2,2–20 м/мин (5–100 Гц)
Скорость подъёма верхнего рольганга 103 мм/мин
Мощность приводного двигателя рольганга участка предварительного прессования 4 кВт × 2 шт. (частотное регулирование)
Мощность приводного двигателя рольганга участка гофрирования 3 кВт × 10 шт. (частотное регулирование)
Мощность подъёмного двигателя 2,2 кВт × 2 шт.
Пресс (машина дополнительного прессования)
Диапазон скорости транспортировки: 2,2–22 м/мин
Основные устройства
Верхний конвейер
Нижний конвейер
Один комплект подъёмного устройства
Печь для отверждения
Состоит из верхней/нижней рамы печи отверждения, транспортной системы (включая транспортную цепь, направляющие цепи, сетчатые пластины цепи, главную приводную систему, цепное натяжное устройство и т.д.), подъёмной системы, системы горячего воздуха, системы уплотнения и теплоизоляции и т.д.
Печь отверждения принимает волокнистый войлок, содержащий связующее, доставляемый прессом, и путём прессования и транспортировки верхней и нижней конвейерными лентами, а также нагрева и сушки системой циркуляции горячего воздуха, непрерывно отверждает войлок в волокнистую плиту заданной плотности, ширины и толщины, после чего транспортирует её на следующую операцию.
Верхняя и нижняя рамы печи отверждения состоят из шести секций каждая.
Материал направляющих цепи — сталь GCr15. После черновой обработки поверхность закаливается: твёрдость после закалки HRC 55–60, глубина закалки 4–6 мм. После проверки направляющие шлифуются со всех четырёх сторон, что обеспечивает требования к точности и параллельности.
Печь отверждения оснащена четырьмя взаимно изолированными зонами горячего воздуха, каждая с независимой камерой, воздуховодом и системой циркуляции горячего воздуха. Воздух подаётся системой циркуляции горячего воздуха, которая может независимо контролировать температуру воздуха и объём циркуляции. Выход печи-утилизатора соединён с вытяжным вентилятором, который через трубопроводы подключён ко входу каждой камеры. Выход каждой камеры затем по трубопроводу возвращается обратно в печь-утилизатор. В ходе этого процесса вытяжной вентилятор подаёт воздух, нагретый горелкой, в каждую камеру, горячий воздух пронизывает волокнистый войлок, а затем возвращается в печь-утилизатор для повторного нагрева, таким образом осуществляется циркуляция горячего воздуха.
Технические параметры
Производительность сушки: 7,5 т/ч
Рабочая скорость печи отверждения: 2,2–22 м/мин
Ширина изделия из печи отверждения: 2460 мм
Толщина изделия из печи отверждения: 30–220 мм
Плотность изделия из печи отверждения: 35–200 кг/м³
Операция обработки сухой плиты
Конвейер охлаждающего участка
Основные параметры
Ширина транспортировки: 2440 мм
Рабочая отметка (высота установки): 1100 мм
Диаметр транспортировочного ролика: 114 мм
Диапазон скорости транспортировки: 2,2–22 м/мин (9–90 Гц)
Включает основные устройства:
Транспортировочные ролики
Цепное натяжное устройство
Камера подачи холодного воздуха
Рама
Продольный конвейер
Основные параметры
Ширина рабочей поверхности (валиков): 2700 мм
Рабочая отметка (высота установки): 1100 мм
Длина транспортировки: 3230 мм
Максимальная ширина резки: 2460 мм
Минимальная ширина резки: 300 мм
Максимальная толщина резки: 200 мм
Диаметр круглой пилы: 700 мм
Диаметр транспортировочного ролика: 114 мм
Диапазон скорости транспортировки: 2,2–22 м/мин
Основные устройства
Транспортировочный рольганг — один комплект
Установки продольной резки (пилы) — десять комплектов
Система пылеулавливания — один комплект
Подъёмные устройства — десять комплектов
Устройства поперечного перемещения — два комплекта
Платформа и лестница — один комплект
Конвейер для обрезков (бортовиков)
По обеим сторонам установлены пылевыпускные патрубки: один сторона подключается к вентилятору системы дробления обрезков, другая — к машине для переработки отходов (рециклингу бракованных плит).
Основные параметры
Рабочая отметка (высота) роликов: 1100 мм;
ширина рабочей поверхности: 2700 мм;
эффективная ширина прохода: регулируемая
Рабочая отметка (высота установки): 1100 мм
Длина транспортировки: 2350 мм
Максимальная ширина обрезка (для дробления): 180 мм
Максимальная толщина обрезка: 200 мм
Максимальное поперечное перемещение дробилки обрезков: 180 мм
Диаметр режущего валка (ножа): 280 мм
Диаметр транспортировочного ролика: 114 мм
Диапазон скорости транспортировки: 2,2–22 м/мин
Основные устройства
Транспортировочный рольганг — один комплект
Дробилки обрезков — две комплекта
Устройства поперечного перемещения — два комплекта
Устройство измерения длины и конвейер
Основные параметры
Длина окружности фрикционного колеса: 1000 мм
Длина транспортировки: 2000 мм (максимальный размер длины)
Рабочая отметка (высота установки): 1100 мм
Диапазон скорости транспортировки: 2,2–22 м/мин
Ширина изделия: 2400 мм
Ширина ленты: 2700 мм
Мощность привода: 2,2 кВт (частотный двигатель)
Пила с двумя пильными дисками (включая шкаф управления и кабели)
Основные параметры
Рабочая отметка (высота установки): 1100 мм
Длина транспортировки: 4410 мм
Максимальная ширина резки: 2500 мм
Удельный вес изделия для резки: 30–200 кг/м³
Максимальная толщина резки: 200 мм
Диапазон скорости транспортировки: 2,2–22 м/мин
Основные устройства:
Ленточный конвейер — один комплект.
Машина поперечной резки — один комплект.
Ленточный конвейер
Основные параметры
Длина транспортировки: 2000 мм
Рабочая отметка (высота установки): 1100 мм
Диапазон скорости транспортировки: 2,2–22 м/мин
Ширина изделия: 1200 мм
Ширина ленты: 2700 мм
Мощность привода: 2,2 кВт (частотное регулирование)
Конвейер для сбора пыли с поверхности плиты
Основные параметры
Эффективная ширина транспортировки: 2700 мм
Рабочая отметка (высота установки): 1100 мм
Диаметр транспортировочного ролика: 114 мм
Диапазон высоты подъёма: 30–280 мм
Диапазон скорости транспортировки: 2,2–22 м/мин
Толщинная пила (для сегментирования по толщине)
Технические параметры
Мощность двигателя транспортировки 2 кВт (частотное регулирование)
Диаметр пильного шкива 630 мм
Высота подъёма пильной ленты 10–300 мм (минимальное расстояние от пильной ленты до поверхности транспортировки 15 мм)
Скорость резки пильной ленты 10–54 м/с
Скорость подъёма 240 мм/мин
Ширина плиты изделия 2400 мм
Максимальный удельный вес изделия 80 кг/м³
Двигатель пильного шкива 5,5 кВт (частотное регулирование)
Оборудование для ламинирования (облицовки)
Предназначен для нанесения облицовочных материалов (предварительно проклеенной бумаги, предварительно проклеенной алюминиевой фольги) на нижнюю поверхность полотна каменной ваты.
Включает следующее:
Специальный конвейер с прессующим узлом (малый ленточный конвейер), который увеличивает эффект склеивания путём сжатия полотна ваты и предварительно проклеенного материала.
Четыре тележки для рулонов бумаги/фольги с пневматическими тормозами натяжения.
На поверхности предварительно проклеенного облицовочного материала (бумаги или фольги) имеется тонкий слой полиэтилена, который плавится при контакте с поверхностью нагретого валика, склеивая полотно каменной ваты с бумагой или фольгой.
Машина для смотки в рулоны
Нарезанные плиты каменной ваты по ленточному конвейеру поступают в узел кантования с предварительной укладкой (престэкингом), который разделяет упаковочную линию на две ветви для соответствия производительности линии. Основная функция узла кантования с предстэкингом — поворот плит и предварительная укладка тонких плит, что снижает нагрузку на последующий паллетайзер. Повёрнутые плиты через буферный конвейер по одной подаются в распределительное устройство. Это устройство не только выполняет поворот, но и продвигает плиты по одной в последующий укладчик для формирования одиночного пакета (сингл-стек). Укладчик формирует пакет плит до заданной высоты, после чего лента и ролики транспортируют его к упаковочной машине. Когда продукт поступает на место, двигатель через приводной ремень приводит в действие толкающий механизм, который направляет продукт на участок герметизации и резки для выполнения термоножевой сварки и запайки пакета. Затем пакет поступает в термоусадочную машину для усадки плёнки. После усадки он направляется на охлаждающий конвейер, откуда через ролики транспортируется к позиции захвата манипулятора. Манипулятор захватывает упакованные плиты и осуществляет их паллетирование (складирование). Сформированные штабели транспортируются к позиции вилочного погрузчика, который перевозит их на склад.
Технические параметры
Переходной конвейер после резки №1 4000×1600×1200 мм
Ширина ленты переходного конвейера №1 1380 мм
Мощность двигателя переходного конвейера №1 1,5 кВт
Скорость переходного конвейера №1 38 м/мин
Переходной конвейер после резки №2 4000×1600×1200 мм
Ширина ленты переходного конвейера № 2 1380 мм
Мощность двигателя переходного конвейера №2 1,5 кВт
Скорость переходного конвейера № 2 38 м/мин
Ширина лент конвейера разной длины 1380 мм
Скорость конвейера 57,5 м/мин
Узел кантования с предварительной укладкой №1 2750×1700×1900 мм
Мощность двигателей 0,75 кВт + 1,5 кВт + 2,0 кВт
Скорость транспортировки 80 м/мин
Переходная лента 1 4100×1600×1000 мм
Ширина ленты переходной ленты 1 1380 мм
Мощность двигателя переходной ленты 1 1,5 кВт
Скорость транспортировки переходной ленты 1 57,5 м/мин
Переходная лента 2 4100×1600×1000 мм
Ширина ленты переходной ленты 2 1380 мм
Мощность двигателя переходной ленты 2 1,5 кВт
Скорость транспортировки переходной ленты 2 57,5 м/мин
Переходная лента 3 3000×1600×1000 мм
Ширина ленты переходной ленты 3 1380 мм
Мощность двигателя переходной ленты 3 1,5 кВт
Скорость транспортировки переходной ленты 3 57,5 м/мин
Ленточный конвейер перед поворотом 2100×1600×1000 мм
Ширина ленты конвейера перед поворотом 1380 мм
Мощность двигателя конвейера перед поворотом 1,5 кВт
Буферная транспортировка 4000мм×1600мм×1000мм
Ширина буферной конвейерной ленты 1380мм
Мощность двигателя буферной транспортировки 1,5кВт
Скорость буферной транспортировки 57,5м/мин
Разделительный механизм 2550мм×1350мм×2000мм
Мощность двигателя разделительного механизма 0,75кВт
Скорость разделительного механизма 89м/мин
Одиночный штабель 4250мм×1800мм×2000мм
Ширина конвейерной ленты для одиночного штабеля 700мм
Упаковочная машина 3000мм×2100мм×2300мм
Термоусадочная машина 4245мм×2310мм×2010мм
Общая мощность термоусадочной машины 54кВт
Скорость транспортировки термоусадочной машины 12.7м/мин
Транспортировка после термоусадки 1 1630мм×1600мм×1250мм
Мощность двигателя транспортировки после термоусадки 1 0.75кВт+0.75кВт
Масса захвата 180кг
Промышленный манипулятор (манипулятор)
Грузоподъёмность захвата 180кг. Количество: 2 шт.
Включает: двойные захваты, основание, клеть ожидания, клеть захвата и т.д. - по 2 комплекта каждого.
Система охлаждающей воды
Система охлаждающей воды в основном обеспечивает водоснабжение для таких водопотребляющих узлов производственной линии, как плавильные печи, центрифуги, волокносборники и вентиляторы. Система оснащена оборудованием для обратного осмоса, что позволяет уменьшить образование накипи в трубопроводах системы водоснабжения, продлить срок службы оборудования и обеспечить стабильную работу производственной линии.
Система сжатого воздуха
Система сжатого воздуха в основном обеспечивает чистым сжатым воздухом все пневмоузлы производственной линии, гарантируя её стабильную работу.
Воздушный компрессор 2шт
Холодильный осушитель 2шт
Система фильтрации источника воздуха 2шт
Воздухосборник (ресивер) 4 шт
Трубопровод сжатого воздуха
Система сбора пыли
Пылеулавливание с поверхности плиты
Импульсный рукавный фильтр, тип 64-7, площадь фильтрации 500 м².
Состоит из низкотемпературного рукавного пылеуловителя, а также комплектного вентилятора и трубопроводов. Трубопроводы для выброса в атмосферу не входят в комплект.
Система мокрого электрофильтра
В основном используется для очистки выхлопных газов камер с отрицательным давлением в системах сбора хлопка, камер с отрицательным давлением для отвода дыма в печах отверждения, а также камер с отрицательным давлением для охлаждения и удаления влаги с поверхностей плит.
Скруббер (абсорбер)
Температура дымовых газов на входе 60°C (температура на входе)
Расход дымовых газов 280000 м³/ч
Проектная скорость потока 2 м/с
Тип компоновки входа/выхода: Вход снизу, выход сверху
Скруббер: Габаритные размеры: Φ7м, общая высота: 6м, углеродистая сталь, толщина листа 8мм компл. 1
Мокрый электрофильтр
Температура дымовых газов на входе ≤60°C
Расход дымовых газов 280000 м³/ч
Концентрация пыли на входе ≤300 мг/нм³
Концентрация пыли на выходе ≤50 мг/нм³
Проектная скорость газа в электрофильтре 1,5 м/с
Проектное количество труб 512 шт.
Длина электрического поля 5500 мм
Площадь поперечного сечения анодной трубы 49,45 м²
Система промывки
Цикл промывки: 1 раз в день (в зависимости от содержания пыли)
Давление промывочной воды 0.2-0.3 МПа
Время промывки: Конструктивно регулируемое, 2 раза в 24 часа, 5 минут за раз
Источник высокого напряжения
Короб (камера) подогрева изоляторов
Дымовая труба (расположена в верхней части мокрого электрофильтра)
Электрооборудование и контрольно-измерительные приборы
Электрошкаф управления
Кабель (без учёта первичного распределения питания)
Вентилятор
Вентилятор подъёма волокна
Вентилятор, двигатель с частотным преобразователем, общая рама, комплектация двойным фланцем, защитной сеткой на входе, виброизоляторами, входной заслонкой (бабочкой)
Сушильный вентилятор
Вентилятор, двигатель с частотным преобразователем, общая рама, комплектация двойным фланцем, виброизоляторами, защитной сеткой на входе
Вентилятор разрежения (отрицательного давления)
Вентилятор, двигатель с частотным преобразователем, общая рама, комплектация двойным фланцем, спиральный корпус (улитка) вентилятора с дренажным отверстием, виброизоляторами, смотровым (ремонтным) люком
Вентилятор сдува
Охлаждающий вентилятор
Циркуляционный вентилятор
Вентилятор, двигатель с частотным преобразователем, общая рама, водяное охлаждение подшипников, гибкие соединения на входе/выходе (с двойным фланцем), виброизоляторы, материал рабочего колеса (крыльчатки) 304, спиральный корпус (улитка) вентилятора с дренажным отверстием и смотровым (ремонтным) люком
Циркуляционный вентилятор
Дымосос (вытяжной вентилятор)
Дымосос плавильной печи
Вентилятор системы пылеулавливания
Вентилятор дробления кромок
Система электрического управления
Вся система использует контроллеры Siemens в качестве основной ПЛК (программируемый логический контроллер). Шкафы управления для участка волокнообразования, сбора волокна, маятника и т.д. размещены в контрольной комнате K1. Шкафы управления для участка плиты размещены в контрольной комнате K2. Для удобства эксплуатации шкафы управления частью оборудования расположены рядом с соответствующим оборудованием на площадке. Система управления состоит из шкафов управления двигателями (MCC), шкафов логического управления (LCC) и полевых устройств.
Основные бренды электронных компонентов
ПЛК Siemens
Частотный преобразователь ABB, Huichuan, Siemens Швейцария,Китай
Электродвигатель с частотным регулированием ABB,Швейцария
Серводвигатель ABB, Mitsubishi Швейцария
Сенсорная панель (HMI) WEINVIEW Тайвань
Блок питания Siemens Германия
Автоматический выключатель (автомат) Schneider / Eaton США
Контактор Schneider / Eaton США
Пневмоцилиндр SMC Япония
Фотоэлектрический датчик (сквозного типа) Autonics Корея
Оборудование технологической линии подготовки исходного клея
Паровой генератор
Реактор (реакционный котёл)
Вместимость 12 м³ — 2 шт., Ø2500 × 4500, мощность 7.5 кВт.
Вакуумный насос Кольцевой водоструйный вакуумный насос
Оборудование для очистки выхлопных газов (отходящих газов)
Холодильная установка (размещается в цехе производства минеральной ваты вблизи резервуара для хранения исходного клея)
Резервуары для хранения сырья
Резервуар для формальдегида, объём 120 м³, толщина 8 мм (с нагревательным змеевиком).
Резервуар для фенола, объём 70 м³, толщина 8 мм (с нагревательным змеевиком, подземный горизонтальный резервуар).
Резервуар для умягчённой воды
Объём 10 м³, материал — углеродистая сталь, толщина 6 мм.
Резервуар для хранения готового исходного клея (размещается в цехе производства минеральной ваты)
Вертикальный, 50 м³, 1 шт., включая охлаждающий трубопровод.
Конденсатор (холодильник-конденсатор)
Кожухотрубный конденсатор, 40 м², 2 шт., внутренние трубы из нержавеющей стали.
Оборудование для лаборатории по производству минеральной ваты
Быстрый анализатор состава силикатов YKF-VIII (для анализа сырья)
Камерная электропечь
Пламенный фотометр
Термостат (сушильный шкаф) с постоянной температурой
Электронные весы. Взвешивание 1000г/0.1г
Весы с точностью до 0.1 мг (1/10000)
Испытательная машина на растяжение и сжатие минеральной ваты с управлением от ЭВМ
Анализатор содержания корольков (неволокнистых включений)
Климатическая камера (испытательная камера) постоянной температуры и влажности
Прибор для испытания на гидрофобность (несмачиваемость) Испытание на гидрофобность
Щековая дробилка. Оборудование для подготовки сырья
Лабораторная дробилка для проб
Микроскоп
Прибор для определения коэффициента теплопроводности неметаллических материалов Измерительный цилиндр для определения плотности минеральной ваты
Игольчатый толщиномер для минеральной ваты
Пробоотборник для минеральной ваты
Игольчатый толщиномер для минеральной ваты
Штангенциркуль с глубиномером
В стоимость включены пуско-наладочные работы