Ширина: 800 мм, толщина: 6 мм

Комплектация:

Вакуумный загрузчик (для экструдера) 1 компл.

Одношнековый экструдер 1 компл.

Гидравлический фильтр-сменщик (сетка)  1 компл.

Насос-дозатор расплава 1 компл.

Экструзионная головка (фильера) (ширина 800 мм, толщина 6 мм) 1 компл.

Трехвалковый каландр 1 компл.

Система контроля температуры валков 1 компл.

Охлаждающий стол и устройство для ламинирования 1 компл.

Подъемное устройство с защитной пленкой 1 компл.

Тянущее устройство 1 компл.

Продольный резак (дисковый) 1 компл.

Поперечный резак (гильотинного типа) 1 компл.

Конвейер (транспортер) 1 компл.

Система электроуправления 1 компл.

Технические параметры

Сырье: Материал ПММА (оргстекло, акрил)

Производительность по расплаву  300-400 кг/ч

Размеры готовой продукции: Ширина: 2100 мм; Толщина: 1-18 мм

Линейная скорость 0,3-5 м/мин

Центровая высота (линия экструзии) 1000 мм ± 50 мм

Условия эксплуатации (предоставляются Покупателем)

Склад/Производственный цех: Габариты помещения для линии: 30 м (длина) × 6 м (ширина) × 3,5 м (высота)

Температура/Влажность: Внутри помещения (температура 0°C – 40°C, относительная влажность 20% – 80%)

Электропитание: 3 фазы, 380 В, 50 Гц (указано напряжение для справки, как в Китае)

Провода/кабели/шланги для воды: Провода и кабели от источника питания до шкафа управления данной производственной линии; все электрические кабели от шкафа управления до каждой единицы оборудования.
Шланги для воды: подача воды к машинам и резервуарам.

Охлаждающая вода: Температура ниже 30°C, давление воды на входе > 4 кг/см²
Расход циркулирующей воды 40 м³/час

Сжатый воздух (компрессор): Давление 0,6-0,8 МПа, расход воздуха 0,9 м³/мин

Энергопотребление

Установленная мощность: Около 250 кВт (Фактическое потребление в процентах: 70% от установленной)

Охлаждающая вода ~1,5 м³/ч, ≤30°C, ≥0,3 МПа

Сжатый воздух 1,5 м³/мин, 0,5 ~ 0,8 МПа

Персонал 3-5 человек в смену

Описание:

Вакуумный загрузчик

Производительность: 300-400 кг/ч

Одношнековый экструдер с дегазацией

Производительность экструзии: 250-300 кг/ч

Шнек:

Диаметр шнека: Φ120 мм

Материал шнека: 38CrMoAl

Обработка поверхности: Азотирование, толщина слоя: 0,6 ~ 0,8 мм, полировка

Макс. скорость вращения: 74 об/мин

Цилиндр (гильза, материальный цилиндр):

Материал цилиндра: 38CrMoAlA

Внутренняя обработка: Азотирование, толщина слоя: 0,4 ~ 0,6 мм

Количество зон нагрева: 8 зон

Мощность двигателей нагрева: 7 кВт × 8 шт.

Способ нагрева: Литьевая алюминиевая оболочка + крышка из нержавеющей стали

Способ охлаждения: обдув воздухом (воздушное охлаждение)

Мощность двигателей охлаждения (вентиляторов): 0,37 кВт × 7 шт.

Приводной двигатель:

Мощность двигателя: 200 кВт, регулирование скорости инвертором (частотным преобразователем)

Система дегазации (вакуумирования):

Вакуумный двигатель (насос): 3 кВт

Основные электронные компоненты:

Частотный преобразователь (инвертор): ABB

Автоматический выключатель: LS

Контактор: Schneider Electric

Система управления на базе ПЛК

Насос-дозатор расплава

Технические характеристики

Гидравлический фильтр-сменщик (сменное фильтрующее устройство)

Конструктивный тип: Фильтр-сменщик двухколонного типа (с двумя фильтрующими колонками)

Метод нагрева: Встроенные нагревательные стержни из нержавеющей стали

Технология обработки фильтр-сменщика: Изготовлен из высококачественной легированной стали 38CrMoAlA. Металлические уплотнительные поверхности подвергаются высокочастотному пламенному упрочнению или азотированию с последующей механической обработкой и полировкой. Внутренние каналы потока полируются и хромируются (твердое хромирование), толщина покрытия хромом составляет 0,03-0,05 мм.

Привод фильтрующего элемента: Оснащен гидравлической системой привода с максимальным давлением 18 МПа

Насос-дозатор расплава

Мощность двигателя: 18,5 кВт

Метод нагрева: Встроенные нагревательные стержни из нержавеющей стали

Количество зон нагрева: 1 зона

Контроль давления: На входе в дозатор (перед насосом) используется продукция итальянского бренда Jeffron, на выходе из насоса используются датчики давления бренда Chengdu Xianda.

Регулирование давления расплава: Измеряется давление перед фильтром, после фильтра и после насоса, что позволяет организовать замкнутый контур управления для обеспечения стабильной подачи материала. Управление давлением осуществляется с помощью системы на базе ПЛК.

Плоскощелевая фильера (Т-образная головка)

Плоскощелевая фильера (Т-Die)

Тип: Т-образная головка с коллектором типа "вешалка" (распределительным каналом)

Эффективная ширина головки: L = 2250 мм (обе стороны губок головки могут быть заглушены, одна сторона может быть заглушена на 300 мм)

Толщина листа: 1,0–18 мм

Спецификация губок головки: 1–10 мм, 10–18 мм

Материал головки: Высококачественная инструментальная сталь марок P20, 5CrNiMo, обладающая низкой термической деформацией и высокой жесткостью

Обработка поверхности каналов головки: Полировка после твердого хромирования, толщина слоя хрома 0,03–0,05 мм, твердость хромового покрытия HRC 60–65

Метод нагрева головки: Нагрев с помощью встроенных высокоэффективных нагревательных стержней из нержавеющей стали, с отдельными зонами нагрева для боковых панелей

Трехвалковый каландр

Конструкция: Наклонная конструкция под углом 45°

Расчетная скорость   0,3–5 м/мин

Характеристики валков 3 × Ø450 мм × 2400 мм (длина)

Шероховатость поверхности ≤ Ra 0,015 мкм

Обработка поверхности валков: Твердость поверхностного слоя HRC 58–62, высокая износостойкость

Толщина хромового покрытия ≥ 0,09 мм

Материал заготовки валка  42CrMo

Конструкция валка:  двухслойный валок с внутренним рециркуляционным спиральным каналом. Обеспечивает большой расход и высокую эффективность теплообмена, продукт имеет равномерную температуру формования. Утолщенная конструкция опоры кованого фланца вала и усиленная внутренняя конструкция валка из высокопрочной стали, прошедшей многоступенчатую термообработку, обеспечивают оптимальную прочность и жесткость валка, гарантируя плотность и равномерность толщины конечного продукта.

Привод валков: Три валка с индивидуальным приводом; скорость может регулироваться как монотонно, так и синхронно

Мощность 5,5 кВт × 3 серводвигателя

Регулирование скорости валков Yaskawa (Япония)

Опорные подшипники валков: Высокоточные сферические роликоподшипники, обеспечивающие превосходную точность и контроль зазоров при работе валков; NSK (Япония)

Метод контроля температуры валков: Внутренняя циркуляционная система валков подключается через вращающиеся соединения для подачи и отвода терморегулирующей среды. Оснащены высококачественными вращающимися соединениями, металлическими рукавами и оптимизированными жесткими металлическими трубами, подключенными к специализированной системе контроля температуры валков для точного управления температурой.

Регулировка зазора между валками: Механическая червячная передача, с концевыми выключателями (ограничителями), электроподъем, ручное управление

Регулировка зазора между валками: Точный контроль для проектной толщины продукта

Перемещение каландра вперед/назад: Каландр может перемещаться вперед и назад с помощью мотор-редуктора, диапазон перемещения более 1,2 метра

Рама трехвалкового каландра: Стенки (станины) выполнены цельно из стальных плит, нижняя рама и соединительные элементы сварены из профильной стали и стальных листов. Основные компоненты обработаны на крупном станке с ЧПУ портального типа, что обеспечивает точность установки в пределах 0,01 мм.

Конструкция безопасности: Трехвалковый каландр оснащен аварийным шнуром (выключателем) для функции аварийной остановки.

Управление оборудованием: У каландра установлен подвижный экран (панель) компьютера для удобства управления оборудованием.

Точная настройка зазора: Скорость экструзии, скорость валков и точная регулировка зазора трех валков могут настраиваться в зависимости от различной толщины производимой продукции для быстрого переключения толщины листа.

Система контроля температуры валков (Термостат)

Теплоноситель: Масло

Диапазон температур: 30–200 °C

Точность поддержания температуры: ≤ ±1 °C

Метод нагрева: Нагревательные трубки из нержавеющей стали

Мощность нагрева: 3 × 24 кВт

Теплообменник: Площадь теплообмена 3 × 8 м²

Мощность насоса циркуляции масла: 3 × 5,5 кВт

Клапан управления охлаждением: Пневматический седельный клапан

Функции аварийной сигнализации: Оснащена функциями автоматической сигнализации при превышении давления, превышении температуры, недостатке масла и др.

Охлаждающий стол (рольганг) и устройство для ламинирования

Конструкция охлаждающего стола: Принята двухступенчатая схема:

·         На переднем конце установлены 6 зеркальных (полированных) валков с водяным охлаждением, имеющих привод. Они расположены максимально близко к валкам трехвалкового каландра (на расстоянии примерно 100 мм).

Длина охлаждающего стола: ≥ 16 м (обеспечивает свободное охлаждение, формообразование и транспортировку продукции)

Поддерживающие (транспортирующие) ролики: Анодированные и полированные алюминиевые ролики

·         Характеристики: Ø120 × 2400 мм

Устройство ламинирования: Двухпозиционное (для ламинирования с двух сторон), устанавливается на поддерживающей стойке (кронштейне).

Лестница/площадка для верхней пленки: Облегчает оператору смену рулона пленки.

Подъемное устройство с защитной пленкой.

Подъемное устройство с защитной пленкой

Предназначено для подъема рулона пленки при его смене в процессе производства.
Обеспечивает большее удобство и безопасность.

Тянущее устройство (Тянущая машина, ниппель)

Способ протяжки (тяги): Двухгрупповые тянущие валки (две пары)

Характеристики тянущего валка: Ø250 × 2400 мм

Материал тянущего валка: Нитрильный каучук (резиновый валок)

Мощность: 4,4 кВт

Регулирование скорости протяжки: Серво-контроллер Yaskawa с синхронной регулировкой скорости с тремя валками каландра, а также возможностью независимой регулировки

Прижимное устройство: Пневматический цилиндр управляет открытием и закрытием валков для простоты и легкости управления

Безопасность конструкции: Тянущее устройство оснащено аварийными выключателями с двух сторон для обеспечения функции аварийной остановки

Продольный резак (Дисковый нож)

Количество продольных пил (ножей): 3 комплекта

Подъем продольных пил: Пневматическое управление

Двигатель пилы: Специальный двигатель для пиления

Мощность двигателя: 4 кВт × 3

Материал пилы: Высококачественная легированная сталь

Режущий диск (пила): Дисковая пила 12 дюймов (300 мм)

Пылеулавливающее устройство (система удаления опилок): Общая с поперечной пилой

Моталка для отходов пленки: 2 комплекта

Поперечный резак

Двигатель пилы: Специальный двигатель для пиления

Мощность двигателя: 5,8 кВт

Материал пилы: Высококачественная легированная сталь

Режущий диск (пила): Дисковая пила 12 дюймов (300 мм)

Способ продольного перемещения каретки (платформы) резака: Привод от двигателя с частотным регулированием, скорость перемещения регулируется. Синхронизация с производственной линией

Управление: ABB

Привод перемещения каретки: 1,5 кВт, двигатель с частотным регулированием, регулируемая скорость

Управление резкой: ПЛК (программируемый логический контроллер)

Контроль длины отреза: Управление по счетчику (импульсный датчик/метр)

Пылеулавливающее устройство (система удаления опилок): Вентилятор с низким уровнем шума, трубопроводы и пылесборный мешок

Мощность вентилятора: 11 кВт, мультимешковая система

Конвейер (Транспортер)

Тип транспортировки: Ленточный конвейер

Мотор конвейера: 1,1 кВт

Габариты (рабочая зона): 2400 × 2500 мм

Шкаф управления (Электрическая панель)

Частотный преобразователь (инвертор): ABB

Автоматический выключатель: LS

Контактор: Schneider Electric

Система управления на базе ПЛК

В стоимость включены пуско-наладочные работы