Линия по производству спанбонда SS-тип (4200 мм)

Линия по производству спанбонда SS-тип (4200 мм)

Рабочая ширина станка составляет 4200 мм.

Это оборудование используется для производства нетканых материалов в процессе прядения полипропилена, формирования полотна и термосклеивания. В качестве основного сырья используется полипропилен, а также такие добавки, как красители, антиоксиданты, средства против скатывания и антипирены.

Производственная линия способна производить нетканые материалы различных цветов и свойств, пригодные для различных применений.

Сортировка: SS

Технические параметры

Базовый вес продукта: 15-80 г/кг, производительность: 32 тонны в день

Ширина полотна: 4 500 мм

3 Ширина готового полотна: 4200 мм (после обрезки)

Требования к стружке:

Индекс MFI для стружки исходного материала для системы спанбонд составляет 30-40.

Требования к оборудованию для производства

Все оборудование покрыто антикоррозийной грунтовкой, а верхний слой обработан для удаления ржавчины и выравнивания.

Устройство для дозирования (2 комплекта)

В каждой системе используется автоматическая подача материала всасывающим способом с отрицательным давлением. Эффективная высота подачи материала составляет 12 м, а расстояние подачи по горизонтали - 60 м. Подающий патрубок изготовлен из нержавеющей стали с толщиной стенки 1 мм.

Метод измерения: взвешивание

Максимальное количество групп: 4

Основной и вспомогательный бункеры имеют верхний и нижний пределы и оснащены металлоискателями.

Примечание: Все четыре группы дозирующей системы автоматически загружаются из расположенного ниже резервуара для сырья.

Шнековый экструдер

Назначение и состав оборудования: это устройство предназначено главным образом для прессования и расплавления полипропиленовой крошки, состоит из передаточного механизма, редуктора, шнека, смесительной головки, втулки, керамического нагревателя, рамы и т.д., а также оснащено автоматическим контролем температуры, системой охлаждения и системой сигнализации. Для контроля температуры в каждой зоне используются модуль контроля температуры, твердотельное реле и платиновый термистор Pt 100, которые образуют замкнутую систему контроля температуры.

Втулка шнекового экструдера оснащена инжекционным интерфейсом для повторного использования расплава. В загрузочной секции экструдера установлена охлаждающая водяная рубашка для улучшения циркуляции воды.

Экструдер для вторичной переработки материалов

Назначение и состав оборудования: для вторичной переработки кромочного материала. Он состоит из шнека, втулки, разгрузочного устройства, головки, передаточного устройства, системы отопления, теплоизоляционного устройства, рамы, системы контроля температуры и давления, ролика подачи кромочного материала и направляющего колеса и т.д...

Зона нагрева: оснащена нагревателем

Трубопровод для расплава, соединенный с главным шнеком, оснащен обратным клапаном.

Каждый шнековый экструдер оснащен полным комплектом подающих устройств.

Количество зон нагрева шнека: 4 зоны

Фильтр для расплавления (2 комплекта)

Экструдер подключен непосредственно к фланцу и состоит из двух комплектов фильтров.

Используется гидравлический сменный фильтр и отдельная гидравлическая система. Отопление с помощью встроенного электрического нагревательного стержня.

Датчики давления расположены спереди и сзади устройства для смены экрана. Датчик обратного давления американского бренда Dennis. Сигнал давления и контрольная сигнализация выводятся на сенсорный экран операционного шкафа.

Отжимной насос и привод

Тип: шестеренчатый насос

Расчетная температура: 330℃

Корпус вращающейся головки

Расчетная рабочая температура корпуса вращающейся головки: 280 ℃

Оснащенная автоматической системой обогрева и изоляции, а также системой управления индикацией давления за экраном (имеется в виду экран фильтра), система контроля температуры в каждой зоне оснащена модулем контроля температуры, твердотельным реле и платиновым термистором PT100, образуя замкнутую систему контроля температуры.

Каждая прядильная камера может симметрично и равномерно распределять расплав; она оснащена специализированными инструментами и транспортировочными приспособлениями для легкой замены компонентов.

Коробка и трубопровод для расплава оснащены высококачественным изоляционным материалом, наружная крышка изготовлена из стальной пластины толщиной 2 мм, а внешняя температура корпуса коробки не превышает 60 ℃.

Трубопровод для расплавления: изготовлен из стальной трубы 06Cr19Ni10, внутренняя стенка отполирована, оснащен нагревателем для распределения мощности и гибкой изоляционной муфтой.

Устройство для всасывания мономера

Двухрядный и параллельный, с несколькими трубами

Дымоотводная труба изготовлена из нержавеющей стали с теплоизоляцией.

Закалочная камера

Применена конструкция поперечного обдува воздухом нового типа, основная рама изготовлена из алюминия, а уплотнительная пластина - из нержавеющей стали с изоляцией.

На обеих сторонах закалочной камеры расположены индикаторы механического давления.

Вытяжной блок

Используется новая конструкция вытяжного воздуховода с теплоизоляцией.

Защитная панель изготовлена из стальной пластины толщиной 2 мм.

Диффузор

Ширину диффузионного канала можно регулировать в режиме онлайн.

Формовщик полотна

Лента полотна: две части

Ширина: 4 850±10 мм

Устройство для натяжения полотняной завесы (1 комплект): При использовании электрического натяжителя механизмы натяжения с обеих сторон имеют функцию рычага, который можно натягивать синхронно с обеих сторон или просто регулировать независимо. Сетчатая лента натягивается синхронно с обеих сторон.

Устройство для выпрямления полотняной завесы (1 комплект): Диапазон перемещения этого устройства составляет ± 20-40 мм, усилие натяжения ≥2000 Н

Ролик для горячего прессования (2 комплекта)

Управление подъемом: Пневматический и синхронный подъем и опускание. Рабочее давление в трубопроводе (макс. около 6-8 Н/мм)

Регулируемый ролик горячего прессования: Поверхность ролика покрыта керамическим покрытием.

Метод нагрева: используется циркуляционный нагрев термомаслом. Температура нагрева составляет около 140 ℃, а мощность нагрева - 48 кВт / 380 В. Теплоноситель движется внутри ролика по "спиральному" каналу, а маслопровод выполнен из бесшовной стальной трубы с теплоизоляцией.

Опорный ролик (2 комплекта)

Поверхность ролика обработана резиновым покрытием. Корпус ролика обработан срединно-выпуклой обработкой.

Твердость поверхности: Твердость по Шору составляет около 70. При смазке используется консистентная смазка.

Приводной подшипник изготовлен из материала марок NSK или SKF, поверхность ролика обработана резиной.

Оснащен двигателем с регулируемым частотным регулированием марки SEW.

Конструкция формовщика полотна:

Во всех сильфонах для формования полотна используется метод одностороннего всасывания.

Воздухозаборник должен обеспечивать равномерность всасывающего потока. На машине для формования полотна последовательность действий от входа к выходу такова: отсек для всасывания воздуха S1, дополнительный отсек для всасывания воздуха S1,

Отсек для всасывания воздуха S2 и дополнительный отсек для всасывания воздуха S2.

Все подшипники, используемые в станке, изготовлены под марками NSK или SKF, что обеспечивает долговременную стабильность работы.

Двухвалковый каландр (1 комплект )

Форма валика: верхний валик предназначен для тиснения, а нижний - для разглаживания. Эффективная ширина валика для тиснения составляет 4 680 мм. Ширина гладкого валика составляет 4 800 мм.

Тип каландра: термомасляный, с электрическим нагревом, с двумя валиками, управляемый двигателем. Масляные трубки изготовлены из бесшовной стали с изоляцией.

В валике для тиснения используется немецкая экструзионная резьба и электрическая система каландра включает в себя полный набор систем управления, таких как электропривод, регулировка скорости вращения, связь, контроль температуры, аварийная остановка и защитные устройства, которые будут подобраны продавцом.

Устройство для намотки (1 комплект)

Способ намотки: фрикционное накатывание

Способ смены рулона: автоматический

Режим поперечной резки: с использованием зубчатых фрез и автоматическим переключением

Давление намотки: пневматическое наддувание

Двухпозиционная намотка, смена катушки, резка и пневматическая интеграция обеспечивают автоматическую смену катушки.

Система контроля натяжения использует конструкцию с плавающими роликами, управление потенциометром и оснащена цилиндром с низким коэффициентом трения для обеспечения точного и постоянного контроля натяжения.

Оснащен направляющими для подвешивания рулонов и двухколейными электрическими подъемниками между моталкой и продольным резаком.

Продольный резак (1 комплект)

Эффективная рабочая ширина: 4 700 мм

Механическая скорость: 30-550 об/мин; (диапазон регулирования нормального процесса: 30-500 об/мин)

Ширина продольной резки: 150 мм-4, 300 мм

В устройстве для перемотки используется магнитный порошковый тормоз с усилием размотки 400 Н/м.

Пневматический расширительный вал: 4 алюминиевых пневматических расширительных вала (рулон ткани 3 дюйма)

Метод поперечной резки: резка проволокой с сопротивлением.

Устройство для охлаждения технологического воздуха (2 комплекта)

Общая холодопроизводительность двух комплектов: 600 000 ккал/ч

Температура охлаждающего воздуха: 15-22 ℃ (независимый датчик температуры PT100) Система подачи охлаждающей воды.

Номинальная циркуляционная мощность градирни рассчитывается в соответствии с процессом водяного охлаждения оборудования.

Один комплект воздушного компрессора

Двухвинтовой воздушный компрессор с регулируемой частотой вращения на постоянном магните, мощность: 22 кВт

Оснащен одним осушителем холодного воздуха, двумя воздушными фильтрами и одним резервуаром для хранения газа.

Электрическая система управления

Основные компоненты электрического управления изготовлены под импортными брендами. Реле, контакторы и другие компоненты изготовлены из высококачественных электротехнических материалов, что обеспечивает надежность электрической системы. Если нет особых требований, то для всех преобразователей частоты используются частотные преобразователи Siemens.

Использование сенсорного экрана и программного обеспечения Siemens для формирования центральной системы управления оборудованием.

В стоимость включены пуско-наладочные работы